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爬模施工工艺

一、工艺概述

爬模施工工艺（ClimbingFormworkConstructionTechnology）是一种针对高耸混凝土结构的高效模板施工技术，通过模板系统与爬升机构的有机结合，实现模板沿结构表面自下而上同步爬升与循环使用的施工模式。其核心原理是利用已浇筑混凝土的强度作为支撑基点，通过液压或机械驱动装置带动模板、操作平台及附属设施整体提升，完成混凝土浇筑、养护、脱模等工序的连续循环，主要用于高层建筑核心筒、桥墩、烟囱、水塔等竖向线性结构施工。

该工艺需严格遵循《液压爬升模板工程技术标准》（JGJ/T195-2018）及《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011），结合结构形式（矩形、圆形、异形）、混凝土强度等级（通常需≥C30）及施工环境（风速≤5级适宜爬升）制定专项方案。核心技术优势体现在施工效率高（每层施工周期可缩短至3-5天）、结构成型质量好（模板重复使用确保外观一致性）、安全系数高（封闭操作平台减少高空坠落风险）及材料损耗低（模板周转次数达50次以上），是超高层建筑与高耸构筑物施工的核心技术之一。

二、工艺分类与核心系统组成

2.1工艺核心分类

1.按驱动方式分类：分为液压爬模（采用液压千斤顶驱动，提升平稳，荷载控制精准，适用于重载及异形结构）、电动爬模（通过电动葫芦驱动，设备成本低，维护简便，适用于中小型高耸结构）及手动爬模（依靠人力配合机械装置提升，仅用于低荷载、小高度结构，现已较少应用）。其中液压爬模因技术优势成为当前主流形式。

2.按爬升方式分类：分为有架爬模（模板与爬升架分离，爬升架固定后带动模板提升，灵活性强）与无架爬模（模板与爬升机构一体化设计，结构紧凑，爬升效率更高）；按依附方式分为墙面爬模（依靠结构墙面作为爬升轨道）与导柱爬模（通过专用导柱引导爬升，适用于无平整墙面的异形结构）。

2.2核心系统组成及材料要求

1.模板系统：

（1）模板面板：优先选用15-18mm厚覆膜胶合板（表面平整度≤2mm/m，抗弯强度≥15MPa）或6-8mm厚钢板（Q235材质，表面除锈等级Sa2.5级），异形结构可采用定制钢模板。面板拼接缝隙≤1mm，采用密封胶填充防止漏浆。

（2）支撑体系：由次龙骨（50×100mm木方或Φ48×3.5mm钢管，间距≤300mm）、主龙骨（双Φ48×3.5mm钢管或10号槽钢，间距600-900mm）组成，确保模板承受混凝土侧压力时变形量≤L/500（L为龙骨跨度）。

2.爬升系统：

（1）液压驱动装置：液压千斤顶（额定荷载≥100kN，行程150-200mm）、液压泵站（工作压力16-20MPa，配备压力保护装置）、油管（高压钢丝编织胶管，耐压等级≥32MPa），确保同步爬升误差≤5mm。

（2）导向与锚固机构：爬升导轨（16号工字钢，长度≥2倍爬升高度）、附墙座（采用Q355钢加工，与结构预埋螺栓连接，抗拔力≥200kN/个）、防坠装置（机械式棘爪防坠，制动距离≤10mm，确保突发情况即时锁死）。

3.操作平台系统：

（1）主操作平台：采用Φ48×3.5mm钢管搭设，脚手板为20mm厚防滑木脚手板，铺设严密，承载力≥2.5kN/㎡。平台护栏高度≥1.2m，挡脚板高度≥180mm。

（2）附属平台：包括上料平台（与施工电梯衔接，荷载≥5kN/㎡）、养护平台（配备喷淋养护装置）及安全防护平台（满挂密目安全网，网目密度≥2000目/100cm2）。

4.预埋与连接材料：

（1）预埋螺栓：M24高强度螺栓（8.8级，抗剪强度≥400MPa），预埋深度≥150mm，间距1.5-2.0m。预埋套管采用PVC管，直径比螺栓大2mm。

（2）连接件：节点板（厚度≥10mmQ235钢）、高强螺栓（10.9级），所有连接点需进行抗剪强度验算，确保满足施工荷载要求。

三、施工前期准备

3.1技术准备

1.方案深化设计：结合结构施工图、地质勘察报告及施工机械参数，绘制爬模系统布置图、爬升节点详图、预埋件布置图及施工进度计划。明确爬模分段（每段高度3-4.5m，与结构层高匹配）、爬升顺序（对称爬升，避免结构受力不均）及混凝土浇筑分层（每层浇筑高度≤2m，间隔时间≥2h）。

2.荷载计算与验算：重点验算模板承受的混凝土侧压力（按F=0.22γtββv计算，γ为混凝土重力密度，t为初凝时间，v为浇筑速度）、爬升系统抗拔力（需≥1.2倍总荷载）及防坠装置制动能力，确保各系统安全系数≥1.5。

3.技术交底：组织施工班组、技术员及监理人员进行专项交底，重点明确模板安装精度（轴线偏差≤3mm，垂直度≤2mm/层）、爬升操作流程、应急处理措施（如突然停电、液压系统故障）及安全注意事项。

3.2设备与材料准备

1.设备进场检验：液压千斤顶、泵站需进行打