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产品质量返工流程管控标准

一、总则

1.1目的与依据

为规范公司产品质量返工过程，明确各相关部门及人员在返工活动中的职责与要求，确保返工产品质量得到有效控制，最大限度降低质量损失，提升整体产品质量水平，特制定本标准。本标准依据国家相关质量管理体系标准及公司质量管理手册、程序文件等相关规定，并结合公司实际生产经营情况制定。

1.2适用范围

本标准适用于公司内所有因设计、采购、生产、检验等环节导致产品不符合规定要求，需进行返工处理的产品。涵盖从不合格品的识别、返工评审、方案制定、实施返工、过程控制至返工后检验验证及记录归档的全过程。特殊产品或合同有特殊约定的，可在本标准基础上制定专项补充规定。

1.3基本原则

返工管理应遵循“质量优先、预防为主、过程受控、责任明确、持续改进”的原则。确保每一批次、每一件返工产品都得到妥善处理，杜绝不合格品未经有效处理流入下道工序或交付给客户。

二、返工流程

2.1返工的识别与判定

2.1.1不合格品发现与标识

各工序操作人员、检验人员在日常工作中发现不合格品时，应立即对其进行标识（如使用不合格标签、隔离区域存放等），防止误用或混淆。标识内容应至少包括产品名称、规格型号、批次号、不合格项、发现日期及发现人。

2.1.2不合格品评审与返工判定

质量管理部门接到不合格品报告后，应组织相关部门（如生产、技术、工艺等）对不合格品进行评审。评审内容包括：不合格的严重程度、产生原因初步分析、是否具备返工条件、返工的经济性及可行性。

经评审确定需要返工的，由质量管理部门开具《返工通知单》，明确返工产品信息、不合格描述、返工要求、责任部门及完成期限。若评审结论为报废或其他处理方式，则按相应程序执行。

2.2返工过程策划与准备

2.2.1返工方案制定

责任部门接到《返工通知单》后，应组织技术人员或有经验的操作人员，结合不合格原因及返工要求，制定详细的返工方案。返工方案应包括：具体的返工步骤、所需工具设备、作业指导书（或工艺参数）、操作人员资质要求、过程质量控制点及检验方法。对于复杂或关键工序的返工，方案需经技术部门和质量管理部门审核确认。

2.2.2资源准备与人员培训

责任部门根据返工方案，准备必要的物料、工具、设备及作业文件。同时，应对参与返工操作的人员进行专项培训，使其熟悉返工方案、作业要求及质量标准，确保具备相应的操作技能。

2.2.3返工产品隔离与追溯

返工产品应存放在指定的隔离区域，并进行清晰标识。确保返工产品在整个过程中可追溯，防止与合格产品或其他批次产品混淆。

2.3返工实施与过程控制

2.3.1返工操作执行

操作人员应严格按照批准的返工方案和作业指导书进行操作。在返工过程中，应认真做好过程记录，包括操作时间、关键参数、使用物料、操作人员等信息。

2.3.2过程监督与巡检

生产部门管理人员及质量管理部门检验员应对返工过程进行监督和巡回检查，确保操作人员按规程作业，及时发现并解决返工过程中出现的新问题。对关键质量控制点应加强监控力度。

2.3.3返工过程中的问题处理

返工过程中如发现新的质量问题或原返工方案不可行，操作人员应立即停止作业，并及时向责任部门负责人及质量管理部门报告。相关部门应重新组织评审，调整返工方案或采取其他处理措施。

2.4返工后检验与验证

2.4.1自检与互检

返工操作完成后，操作人员应首先进行自检，确认返工内容是否符合要求。必要时，可进行工序间的互检。

2.4.2专检与验证

操作人员自检合格后，提交检验申请。质量管理部门检验员依据产品图纸、标准及返工方案中的检验要求，对返工产品进行专项检验。检验应严格按照规定的抽样方案和检验方法进行，并记录检验结果。

对于返工后涉及性能、安全等关键指标的产品，可能需要进行额外的验证试验，以确保其满足规定要求。

2.4.3检验结果处理

返工产品经检验合格后，由检验员在《返工通知单》上签字确认，并去除不合格标识，方可转入下道工序或入库。

若检验不合格，需重新进行评审，决定是否进行再次返工或作报废处理。再次返工应重新履行返工流程。

2.5返工后的处理

2.5.1合格产品处理

返工检验合格的产品，按照正常产品流程进行流转和管理。

2.5.2报废产品处理

经评审确定无法返工或返工后仍不合格的产品，由质量管理部门开具《报废通知单》，按公司报废处理规定进行处置，并做好记录。

2.5.3记录归档

返工过程中的所有记录，包括《返工通知单》、返工方案、过程记录、检验报告等，应整理齐全，由质量管理部门或指定部门统一归档保存，保存期限应符合相关规定。

三、组织与职责

3.1质量管理部门

负责组织不合格品的评审，判定是否需要返工。

负责《返工通知单》的开具与分发。

负责对返工方案的质量可行性进行审核。

负责返工过程的监督与抽查。