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供应链管理供应商选择与评价标准模板
一、适用情境与触发条件
新业务拓展:企业新增产品线、进入新市场或开发新项目时,需筛选合作供应商;
现有供应商优化:对现有合作供应商进行周期性绩效评估,识别合作风险或改进机会;
战略寻源需求:针对核心物料或长期合作资源,需通过标准化评价体系筛选战略合作伙伴;
供应商库更新:因市场环境变化(如政策调整、技术迭代)需补充或淘汰供应商时。
二、实施流程与操作步骤
步骤1:明确需求与评价维度
操作内容:
需求梳理:由采购部门牵头,联合研发、生产、质量、财务等部门,明确采购品类的技术参数(如规格、标准)、质量要求(合格率、追溯能力)、交付需求(周期、批量、柔性)、服务标准(响应时效、售后支持)及成本预算(单价、付款条件)。
评价维度设计:结合行业特性与企业战略,确定核心评价维度,通常包括:资质能力、产品质量、交付能力、服务支持、合作成本、发展潜力。
步骤2:制定供应商准入门槛
操作内容:
设置“一票否决”项,明确供应商必须满足的基本条件,例如:
具备合法有效的营业执照、相关行业生产/经营许可证(如ISO9001、IATF16949等质量体系认证);
近3年无重大质量、商业纠纷或违法违规记录;
财务状况健康(资产负债率≤70%,现金流稳定);
关键原材料供应渠道稳定,具备应对市场波动的能力。
未通过准入门槛的供应商直接终止筛选流程。
步骤3:开展供应商初选与资料收集
操作内容:
渠道筛选:通过行业展会、专业数据库(如企查查、天眼查)、行业协会推荐、主动拜访等方式,收集潜在供应商名单。
资料提交:要求供应商提交《供应商准入申请表》,并附以下证明材料:
企业基本情况(成立时间、注册资本、组织架构、员工人数);
生产/经营资质(证书复印件需加盖公章);
产品/服务样本(如适用)、技术参数说明;
近2年主要客户合作案例及业绩证明;
财务报表(资产负债表、利润表)。
采购部门对资料完整性、真实性进行初步审核,筛选出符合基本条件的供应商进入下一环节。
步骤4:实施现场考察与尽职调查
操作内容:
组建考察小组:由采购经理(组长)、质量工程师、生产主管、技术专家组成,提前制定考察计划,明确考察重点(如生产工艺、质量控制流程、仓储物流能力、环保措施)。
现场考察实施:
实地查看生产车间、设备设施、检测实验室,知晓产能利用率、自动化水平;
核查质量管理体系文件(如来料检验、过程控制、成品检验记录);
访谈供应商负责人(如*总)、生产/质量负责人,评估其管理理念与合作意愿;
确认供应商提供的资料与实际情况一致性,重点关注是否存在外包、代工等潜在风险。
考察输出:形成《供应商现场考察报告》,明确优势、不足及改进建议,作为综合评价的重要依据。
步骤5:进行多维度综合评分
操作内容:
设定评分权重:根据采购品类重要性调整各维度权重(如核心物料供应商“产品质量”权重可设为30%,一般物料“合作成本”权重可设为25%)。
量化评分:依据《供应商评价指标量化表单》(详见第三部分),对通过初选和现场考察的供应商逐项打分,采用加权平均法计算综合得分(示例:产品质量得分30分×权重30%=9分,总分100分)。
等级划分:根据综合得分将供应商划分为四级:
A级(90分及以上):战略合作伙伴,优先分配订单;
B级(80-89分):合格供应商,正常合作;
C级(70-79分):有条件合作,需制定改进计划;
D级(70分以下):淘汰供应商,终止合作。
步骤6:确定供应商等级与应用策略
操作内容:
采购部门汇总评分结果,组织跨部门评审会议(由供应链总监主持,研发、生产、质量等部门参与),最终确定供应商等级及合作策略。
差异化应用:
A级供应商:签订长期合作协议,给予付款账期优惠,联合开展技术/流程优化;
B级供应商:签订年度框架合同,按需下单,定期跟踪绩效;
C级供应商:设定3个月改进期,到期复评未达标则降级或淘汰;
D级供应商:纳入淘汰名单,2年内不再引入。
步骤7:动态跟踪与持续优化
操作内容:
绩效跟踪:建立供应商绩效档案,每季度/半年从质量(合格率、退货率)、交付(准时率、批量偏差)、服务(响应速度、问题解决率)三个维度进行评分,评分结果作为等级调整依据。
定期复盘:每年年底组织供应商管理复盘会,分析评价标准适用性,根据市场变化(如新技术、新政策)和战略需求优化指标权重及评分细则。
三、评价指标量化表单
一级指标
二级指标
评价标准
权重
评分方式(1-5分)
资质能力(15%)
营业资质
具备必备行业认证(如ISO9001),且在有效期内;无违规记录
5%
5分:认证齐全且级别高;3分:认证齐全但级别一般;1分:认证缺失或过期
生产/经营许可
持有与产品相关的生产许可证(如食品SC认证),产能满足需求
5%
5分:许可齐全且产能充足;3分:许
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