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生产过程检验规范

1、目的

1.1阻止不良产品进入下一道工序；

1.2预防不合格品产生；

1.3发现不合格品时，不合格品按“不合格品控制程序”和“纠正和预防措施控制程序”的有关要求进行处理；

1.4对制程管制的结果进行制程能力分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质。

2、适用范围

适用于冷、温挤压件、坯料精加工生产的过程监测控制；

3、权责

3.1品检课：1、检验产品（包括外协），合格品进仓，开具不合格品处置单，进行标示隔离

2、制程稽核

3、提供工样样品

3.2品保课：1编制各岗位作业指导书，制作工样

2进行全尺寸监测，

3评估关键尺寸的制程能力

4对出现的质量问题组织相关人员进行改善

3.3生产科：1、依照标准组织生产活动，

2、对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期检查

3、主管制程稽核

4、生产进度与交货期控制

5、不合格事件的纠正与预防措施

3.4外协：1、外协作业相关标准（例如：人员资格、设备规格、产品标识、搬运防护等）与图纸的发放与确认

2、生产进度与交货期控制

3、外协不合格事件的通知与纠正措施跟催确认，必要时驻厂跟催生产进度，监督检查

3.5技术科：协助不合格事件的原因调查与改善对策，

4、名词解释

生产批：一个计划单加工完成后的同一品种、同一规格、型号为生产批（数量）。

周转批：退火后定量装周转箱，一个周转箱为一个周转批，相同产品不同钢材炉号禁止同炉退火

检验批：抽样检验时决定抽样数量的批量，不同周转批如果是同一钢材炉号的可以视为一个检验批

退火次数周转批周转批号编码原则：0910A2-a-1-06

退火次数

周转批

炉号版本号

炉号

版本号

批月

批

月

年5、检验内容

年

5.1首件/末件检验

5.1.1每道工序均要求首末件检查，当设备维修后及夹具调试维修后均要首检。

5.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力以及设备的状况及条件设定或工模制定的状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及工样，对开始加工的第一件产品必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。符合质量要求后，经检验员确认，继续生产。并填写好“制程检查记录单”。其目的是及早发现质量问题。

5.1.3每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制程检查记录单

5.1.4每个生产批的最后一件产品检查后连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行比对，比对完成后该末件报废处理。

5.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查

5.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在制程检查记录单

5.2.2生产科长及品检课长对各工序，每天至少进行一次主管巡回检查，并将检查结果记录在制程检查记录单

5.2.3品保课每天至少选定一个产品，对产品外形加工的各个工序要进行全尺寸检测，检测结果记录在全尺寸检查记录单

5.3抽样检查

5.3.1、每一道工序（含外协）的产品加工完毕后，检验员按抽样计划对本道工序完工产品进行抽样

5.3.2、检验合格后方可转入下道工序，并做好标识工作。各工序加工完毕，经品检课检验合格后，填写好“成品检验记录”，及“产品制造过程流转卡”，

5.3.3、对不合格品，品检课开具不合格品处置单，进行隔离标示并通知生产、品保、技术等相关单位落实三现主义

5.3.44、不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经客户代表

5.4制程稽核

5.4.1品保课依照相关作业标准制作制程稽核查检表，交由品检课实施制程稽核

5.5制程能力评估

品保课应每周至少一次依照客户的要求和产品的重要程度选择关键尺寸，依机台类别进行制程能力评估，将评估结果记录在制程能力诊断表上。

5.6不合格品处理

5.6.

5.6.2操作工在自主检查中如发现两个都合格，就继续生产；两个都不合格就停止生产；一个合格一个不合格就再抽两个，第二次只要发现一个不合格就停止生产。

5.6.3只要发现任何不合格品，对已经生产的产品都要进行全部检查，检查需追溯到上次检查都合格的时间

5.6.4根据不合格程度，对不合格品做出返工、挑选、报废、重检等处理，参照不合格品控制程序

5.7纠正措施

产品制造过程中