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2026年焊接检测技术标准要求

1范围

本标准规定了2026年焊接检测技术的术语和定义、基本原则、检测分类、核心技术要求、操作规范、人员资质、设备与材料要求、质量控制、安全管理及检测档案管理等内容。

本标准适用于中华人民共和国境内工业制造、建筑工程、油气输送、轨道交通、压力容器等领域中金属材料焊接接头的检测活动，涵盖熔化焊、压力焊、钎焊等各类焊接方法形成接头的检测。本标准不适用于非金属材料焊接接头的检测，也不适用于核设施等特殊领域焊接检测的专项要求（特殊领域可参照本标准并结合专项规范执行）。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T3323金属熔化焊焊接接头射线照相检测

GB/T6402钢锻件超声检测方法及质量分级

GB/T15822磁粉检测

GB/T18851渗透检测

GB/T29706焊缝磁粉检测验收等级

GB/T29707焊缝渗透检测验收等级

ISO17640焊缝的超声波检测技术等级和验收等级

ISO9934-1磁粉检测第1部分：总则

ISO3452-1渗透检测第1部分：总则

《特种设备焊接操作人员考核细则》（市场监管总局）

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1焊接检测：采用无损检测、破坏性检测等技术手段，对焊接接头的外观质量、内部缺陷、力学性能等进行检验与评价，确保焊接接头符合质量要求的活动。

3.2无损检测（NDT）：在不损伤被检测对象的前提下，利用材料物理性质的变化检测焊接接头缺陷的方法，包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等。

3.3破坏性检测：通过破坏被检测对象的方式，检测焊接接头力学性能及化学成分的方法，包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、硬度试验、焊缝金属化学成分分析等。

3.4焊接缺陷：焊接过程中形成的不符合质量要求的各类缺陷，按存在位置分为内部缺陷（如未焊透、未熔合、裂纹、气孔、夹渣等）和表面缺陷（如咬边、未焊满、焊瘤、表面裂纹、飞溅等）。

3.5相控阵超声检测（PAUT）：通过控制超声阵列探头中各阵元的激励时间延迟，实现超声波束的角度偏转和聚焦，对焊接接头进行多角度、多方位扫查的超声检测技术。

3.6衍射时差法超声检测（TOFD）：利用缺陷上下端点的衍射波信号，实现缺陷定位、定量检测的超声检测技术，适用于缺陷高度的精确测量。

4基本原则

4.1质量优先原则：焊接检测工作应以保障焊接接头质量和结构安全为核心，严格执行检测技术要求，杜绝不合格焊接接头投入使用。

4.2科学适配原则：根据焊接材料、焊接方法、接头类型、服役环境及质量要求，科学选择检测方法、检测时机和检测范围，确保检测结果准确可靠。

4.3全程管控原则：焊接检测应覆盖焊接前、焊接中、焊接后全流程，包括焊接材料验收、坡口加工质量检测、焊接过程参数监控、焊后接头检测及焊后热处理效果检测。

4.4规范操作原则：检测人员需严格按照本标准及相关专项规范要求开展检测工作，操作过程标准化、规范化，确保检测数据的客观性和可追溯性。

4.5安全防护原则：检测过程中应严格遵守安全操作规程，落实辐射防护、防火防爆、机械安全等防护措施，保障检测人员及周边环境安全。

5检测分类及检测时机

5.1检测分类

5.1.1按检测时机分为：焊接前检测、焊接过程检测、焊后检测、焊后热处理后检测。

5.1.2按检测方法分为：无损检测、破坏性检测。

5.1.3按检测范围分为：全面检测、抽样检测、专项检测（针对关键焊缝或疑似缺陷部位的定向检测）。

5.2检测时机

5.2.1焊接前检测：应在焊接施工前完成，包括焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的质量验收、母材表面质量检测、坡口加工尺寸及角度检测、组对间隙及错边量检测。

5.2.2焊接过程检测：焊接过程中应实时监控焊接电流、电压、焊接速度、保护气体流量等工艺参数，对多层多道焊的层间质量进行检测，及时清除层间缺陷。

5.2.3焊后检测：应在焊接完成且焊缝冷却至环境温度后进行，对于需要焊后热处理的接头，需在热处理前完成外观检测和无损检测，热处理后进行复检（重点检测热处理可能引发的缺陷）。

5.2.4抽样检测：对于批量生产的焊接接头，抽样比例应根据产品重要程度确定，关键产品抽样比例不低于30%，一般产品抽样比例不低于10%，抽样应具有随机性和代表性。

6核心检测技术要求

6.1外观检测

6.1.1检测方法：采用目测、焊缝量规测量、放大镜（放大倍数不低于5倍）观察等方式进行。

6.1.2检测内容：包括焊缝成形、焊缝尺寸（余高、宽度、咬边深度及长度）、表面缺陷（裂纹、气孔、夹渣、未焊满