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铝合金压铸工艺流程及质量控制标准

铝合金压铸作为一种高效、精密的金属成型工艺，凭借其生产效率高、尺寸精度好、表面质量优异及材料利用率高等特点，在汽车、电子、通讯、家电等众多领域得到了广泛应用。然而，其工艺过程复杂，影响因素众多，对技术把控和质量控制提出了极高要求。本文将系统阐述铝合金压铸的完整工艺流程，并深入探讨各环节的质量控制标准与要点，旨在为行业从业者提供一份兼具理论指导与实践价值的参考资料。

一、铝合金压铸工艺流程

铝合金压铸工艺流程是一个环环相扣的系统工程，从原材料准备到最终产品检验，每个环节都对产品质量有着直接影响。

（一）压铸模具设计与制造

模具是压铸生产的基础，其设计合理性与制造精度直接决定了压铸件的成形质量和生产效率。

1.模具设计：需根据产品结构、尺寸精度要求、合金特性、生产批量等因素，进行分型面选择、浇注系统设计（包括直浇道、横浇道、内浇口）、排溢系统设计（溢流槽、排气槽）、顶出机构设计、冷却系统设计以及模具强度与刚度校核。特别要关注模具的填充过程模拟，以优化流道，避免卷气、氧化夹杂等缺陷。

2.模具制造：采用高精度加工设备（如CNC加工中心、EDM、WEDM）进行型腔、型芯及各零部件的加工。严格控制模具零件的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度，确保模具装配精度。模具材料通常选用热作模具钢，如H13，以保证其耐磨性和热疲劳抗力。

（二）原材料准备与熔炼

1.原材料选择：主要原材料为铝合金锭，需根据产品性能要求选择合适的合金牌号（如ADC12、A380、AlSi10Mg等）。同时，需准备必要的中间合金（如Al-Si、Al-Cu、Al-Mg）和纯金属（如Al、Cu、Mg、Si）用于成分调整，以及精炼剂、除气剂、覆盖剂等辅助材料。

2.熔炼工艺：

*装料：按配料单准确称量，遵循“先固态后液态，先轻后重，先易熔后难熔”的原则装料。

*熔化：在电阻炉、燃气炉或感应炉中进行。控制升温速度，避免局部过热。

*精炼：目的是去除铝液中的气体（主要是氢气）和固态夹杂物。常用精炼方法有惰性气体精炼（如氮气、氩气）、熔剂精炼等。精炼温度和时间需严格控制。

*成分调整与检测：根据熔炼后铝液的实际成分，添加中间合金或纯金属进行调整，确保其符合目标合金牌号的标准要求，并通过光谱分析仪等设备进行快速检测。

*静置：精炼后的铝液需在一定温度下静置一段时间，使夹杂物充分上浮，保证铝液纯净度。

（三）压铸前准备

1.模具安装与调整：将压铸模具准确安装在压铸机的动、定模板上，调整合模间隙，确保模具分型面贴合紧密。连接好冷却水管路和顶出机构。

2.模具预热：新模具或长时间未使用的模具在生产前必须进行充分预热，以防止模具因骤热而开裂，并改善金属液的流动性和填充性。预热温度通常根据合金种类和模具结构确定，一般在150℃-300℃之间。

3.喷涂脱模剂：在模具型腔表面及型芯等部位均匀喷涂专用脱模剂，以减少金属液对模具的黏附，便于铸件顺利脱模，并保护模具表面，延长模具寿命。喷涂量和喷涂均匀性至关重要。

4.设备检查：对压铸机的液压系统、电气系统、润滑系统、压射系统等进行全面检查，确保设备运行正常。检查压射杆、压室等关键部件的磨损情况。

5.铝合金液准备：将熔炼合格的铝合金液转运至压铸机旁的保温炉或舀料勺中，控制好铝液温度，确保其在合适的压铸温度范围内。

（四）压铸生产过程

压铸生产是将液态铝合金在高压高速下填充到模具型腔中，并在压力下快速凝固成形的过程。

1.合模：压铸机动模移动，与定模闭合，形成封闭的型腔。合模力需足够大，以防止压射时金属液压力将模具撑开产生飞边。

2.压射：这是压铸过程的核心环节，通常分为慢速压射（一级压射）、快速压射（二级压射）和增压三个阶段。

*慢速压射：将铝液平稳推入压室，避免卷吸空气。

*快速压射：当铝液即将进入内浇口时，迅速切换为高速，以保证金属液在模具型腔中良好的流动性，完整填充型腔。

*增压：在金属液充满型腔的瞬间，施加更高的压力，使金属液在压力下结晶凝固，以获得组织致密的铸件。压射速度、压射压力、增压建压时间等参数需精确设定和控制。

3.持压与保压：在金属液凝固过程中保持一定的压力，以补偿金属液的体积收缩，减少缩孔、缩松等缺陷。

4.开模与顶出：铸件凝固到一定强度后，模具打开，顶出机构将铸件从模具型腔中顶出。

（五）铸件后处理

1.切边/整形：切除铸件上的浇口、溢流口、飞边毛刺等。对于有尺寸精度要求或变形的部位，可能需要进行整形校正。

2.清理：去除铸件表面的残留脱模剂、油污、氧化皮等，可采用抛丸、喷砂、酸洗、钝化等方法。

3.热处理：根据产品性能要求，对铸件进行必要的热处理，如T5（时效）、T6（固溶处理+时