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液压机械操作及维修安全规范

液压传动以其功率密度高、传动平稳、响应迅速等显著特点，在各类工业机械中得到广泛应用。然而，液压系统在运行中通常伴随高压、高速运动部件及复杂的管路连接，若操作不当或维护疏忽，极易引发人身伤害与设备损坏事故。为确保操作人员的人身安全与设备的正常运行，特制定本规范，凡从事液压机械操作与维修的人员，均须严格遵守。

一、人员资质与职责

液压机械的操作及维修工作，必须由经过专业培训、熟悉设备性能、掌握本规范要求并具备相应资质的人员承担。操作人员与维修人员应明确自身职责，对本岗位的安全负直接责任。严禁无证上岗或非本岗位人员擅自操作、维修设备。

二、操作安全规范

（一）操作前准备与检查

启动设备前，操作人员应首先清理工作区域，确保通道畅通，无油污、杂物堆积。仔细检查设备各部件是否完好，连接是否紧固，特别是液压管路、接头有无老化、破损、松动迹象。确认油箱油位在规定范围内，油品型号符合要求，无明显污染。

检查电气控制系统是否正常，急停按钮是否灵敏可靠。对于带有安全防护装置（如防护罩、防护栏、安全门）的设备，必须确认其处于完好有效状态，严禁在防护装置缺失或失效的情况下启动设备。

若设备长时间停用后重新启用，或经过维修、调整，应在空载状态下进行试运行，观察各机构动作是否正常，有无异常声响、振动或泄漏，确认一切正常后方可投入负载运行。

（二）操作过程中的注意事项

操作时，操作人员应精神集中，严禁在操作过程中嬉戏打闹、吸烟或从事与工作无关的活动。应熟悉设备的操作手柄、按钮等控制元件的功能，避免误操作。

在设备运行过程中，应密切关注系统压力、温度、声音等是否在正常范围内。如发现压力异常升高、油温过高（一般不应超过规定上限，具体参照设备说明书）、管路剧烈振动、出现异常噪音或泄漏等情况，应立即停机检查，排除故障后方可继续运行。

严禁超载、超行程使用设备。对于涉及协同作业的情况，必须建立明确的联络信号，确保信息传递准确无误，避免因配合不当造成事故。

操作人员在工作中应避免身体任何部位靠近或接触运动部件及高压区域。禁止在设备运行时进行清洁、润滑、调整或维修工作。非紧急情况，不得随意按压急停按钮。

（三）操作结束后的工作

工作结束或需要暂时离开岗位时，应先将设备各运动部件回归原位，然后按正确顺序停机，关闭电源。清理工作现场，擦拭设备表面油污，检查有无遗漏工具或工件。

做好设备运行记录，如实填写运行时间、工作内容、发现的异常情况及处理结果等信息。

三、维修与保养安全规范

（一）维修前的安全确认

进行任何维修保养工作前，必须首先切断设备的主电源，并在电源开关处悬挂“正在维修，禁止合闸”等醒目的警示标志，必要时应加锁，并指定专人监护。

必须彻底卸除液压系统内的所有压力！这是维修液压系统的核心安全要求。具体操作应按照设备说明书进行，通常包括：将各执行元件（油缸、马达）置于非工作位置，多次操作各控制手柄，使系统内的压力油得以释放。确认压力表指示为零，并等待一段时间，确保系统内无残余压力。

对于需要拆卸的管路或元件，应提前准备好接油容器，防止液压油泄漏污染环境或导致人员滑倒。

（二）维修作业中的防护

维修人员应根据工作内容佩戴合适的个人防护用品，如防护眼镜、耐油手套、安全帽、防滑工作鞋等。在拆卸高压管路或元件时，务必确认已彻底卸压，并避免面部正对接口方向，防止残余油液或杂质喷射伤人。

拆卸下来的零部件应妥善放置，防止丢失、损坏或绊倒人员。更换的液压元件、密封件、管路等必须是合格产品，其规格型号应与原配件一致，严禁使用不合格或代用产品。

在对系统进行清洗或更换油品时，应使用规定型号的液压油和清洁剂，避免混用不同牌号的油品。维修过程中，应保持工作区域的清洁，防止污染物进入液压系统。

（三）维修后的测试与验收

维修工作完成后，应仔细检查各连接部位是否紧固，线路是否连接正确，所有安全装置是否恢复到位。在进行系统加压测试前，应再次确认所有人员已撤离危险区域，并发出警示信号。

测试应循序渐进，先进行低压测试，检查有无泄漏和异常，再逐步升至工作压力。测试过程中，密切观察系统运行状况，如有异常应立即停机排查。

维修及测试合格后，清理现场，撤除警示标志，将设备恢复至正常工作状态，并由相关负责人进行验收确认。维修记录应详细、准确，包括维修内容、更换部件、测试结果等，存档备查。

四、紧急情况处理

当发生设备故障、泄漏、人员受伤或其他紧急情况时，操作人员应立即按下急停按钮，切断设备电源。若有人被运动部件夹住或压伤，应立即采取措施停止相关部件运动，严禁在未停机的情况下强行施救。

对于液压油泄漏引发的火情，应使用合适的灭火器材（如干粉灭火器、二氧化碳灭火器）进行扑救，严禁用水直接喷射。同时，应及时疏散周围人员，并向相关负责人报告。

受伤人员应立即得到初步的医疗救助，并根据伤情