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2025年储运科工作总结

2025年，储运科在公司生产运营部的统筹指导下，围绕“降本增效、安全可控、智能升级”核心目标，以年度KPI指标为牵引，通过流程优化、技术赋能、团队提能三大抓手，全面完成物资仓储、运输调度、库存管控等核心任务。全年累计处理入库物资23.6万批次，出库21.8万批次，库存周转率同比提升27%，运输准时交付率达98.2%，安全事故“零发生”，信息化系统覆盖作业全流程，为公司供应链稳定运行提供了坚实保障。现将本年度重点工作完成情况总结如下：

一、物资管理精细化：从“管数量”到“管质量”的升级

本年度聚焦物资全生命周期管理，通过分类管控、动态监测、呆滞清理三项举措，实现库存结构优化与成本压降。一是建立ABC分类分级管理体系，将占比15%的A类物资（高价值、高频使用）纳入“日盘点+系统预警”模式，设置安全库存上下限，由专人跟踪需求波动，全年A类物资缺货率从0.8%降至0.2%；占比35%的B类物资（中价值、中频次）实行“周抽检+月度复盘”，通过需求预测模型调整采购计划，库存积压量减少12%；占比50%的C类物资（低价值、低频使用）推行“集中采购+批量存储”，仓储空间利用率提升20%。二是上线物资质量追溯模块，与供应商系统对接，实现从原材料入厂到成品出库的全流程质量数据同步，全年因物资质量问题导致的生产停线次数同比减少6次，质量异议处理时效从3天缩短至8小时。三是开展呆滞物资专项清理，通过内部调剂、折价出售、回收再利用三种方式，累计处理超180天无动态物资472项，涉及金额126万元，库存资金占用率从14.3%降至11.8%。

二、仓储作业高效化：从“人工驱动”到“智能协同”的转型

针对仓储作业效率瓶颈，本年度重点推进硬件升级与流程再造。一是完成仓库智能化改造，投入使用AGV搬运机器人12台、智能分拣系统2套、电子标签拣选设备300组，实现“收货-质检-上架-拣选-打包”全环节自动化覆盖。以拆零拣选为例，传统人工拣选每小时处理50-80单，智能设备加持后，单小时处理量提升至200-240单，拣货准确率从99.2%提升至99.8%。二是优化库位布局，引入“动态库位管理”模式，根据物资出入库频率实时调整存储位置，高频物资库位距分拣区平均距离缩短40%，单次作业路径减少15%。三是强化跨部门协同，与生产计划部、销售部建立“需求预测-库存共享-紧急调货”联动机制，通过共享销售订单预测数据，提前3天完成大促期间（如“双11”“年货节”）备货，仓库峰值作业人员需求从120人降至85人，错峰作业减少加班成本18万元。

三、运输调度精准化：从“经验决策”到“数据驱动”的跨越

运输环节以“成本最优、时效最稳、风险可控”为目标，通过优化路线、整合资源、动态监控三大手段，实现运输效能提升。一是搭建智能运输调度系统，接入历史运输数据、实时路况、天气信息等12类数据源，自动生成最优配送路线。全年累计优化路线2300条，单车日均行驶里程减少15%，空驶率从22%降至14%，燃油费用节约42万元。二是深化第三方物流合作，通过“核心线路自营+非核心线路外包”模式，与5家优质物流商签订长期协议，约定“准时交付奖励+延误扣罚”条款，外包运输成本同比下降8%，同时保留2条关键原材料运输线路自营，确保极端情况下（如暴雨、疫情）的供应安全。三是强化在途监控，为所有运输车辆安装GPS定位、温度传感器（针对冷链物资）及AI摄像头，实时监测车速、货物状态及驾驶员行为。全年拦截疲劳驾驶预警127次，避免货物破损事故5起，运输货损率从0.15%降至0.08%。

四、安全管理常态化：从“被动应对”到“主动预防”的转变

始终将安全作为储运工作的“生命线”，通过制度完善、培训强化、隐患排查构建全方位安全体系。一是修订《仓储安全操作规范》《运输安全管理细则》等6项制度，新增“高处作业审批”“特种设备月度检”等12项具体要求，明确18个关键岗位的安全责任清单。二是开展“安全月”“消防演练”“应急处置培训”等专项活动12场，覆盖全员3轮次，培训内容包括货架承重计算、叉车避障操作、货物堆码标准等实操技能，全年安全考核通过率100%，员工安全操作意识显著提升。三是建立“日巡查+周联查+月专查”隐患排查机制，使用“安全隐患管理APP”实时记录整改情况。全年累计排查隐患173项，其中货架螺丝松动、消防通道堵塞等重大隐患21项，均在48小时内完成整改，实现全年无火灾、无坍塌、无人员伤亡事故。

五、团队建设专业化：从“技能单一”到“一专多能”的突破

面对业务复杂度提升与人员结构变化，本年度重点加强人才梯队建设与技能培训。一是制定“3+1”能力提升计划（3项核心技能+1项复合技能），核心技能包括WMS系统操作、叉车/堆高机驾驶、货物分类标识；复合技能涵盖数据分析、跨部门沟通、简单设