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(新)商品混凝土搅拌站的质量管理措施(2篇)

第一篇

商品混凝土搅拌站的质量管理需贯穿原材料进场至混凝土交付的全流程，通过精细化控制确保产品质量稳定。原材料作为混凝土质量的基础，其进场验收需执行严格标准。水泥进场时，需核验生产厂家资质、出厂合格证及3d、28d强度报告，每批次按袋装不超过200t、散装不超过500t为一检验批，随机抽取不少于12kg样品送检，检测项目包括抗压强度、抗折强度、安定性、凝结时间，安定性不合格的水泥严禁使用，储存时按厂家、品种、强度等级分区堆放，设置防潮层，堆放高度不超过10袋，先进先出，避免过期（一般水泥储存期不超过3个月，快硬水泥不超过1个月）。砂石骨料需查验产地证明，粗骨料按连续粒级（5-10mm、10-20mm、20-31.5mm）进场，进场时目测颗粒级配、含泥量，每400m3或600t为一检验批送检，检测级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量，含泥量要求：C60及以上混凝土≤1.0%，C30-C55≤2.0%，C30以下≤3.0%，泥块含量≤0.5%，细骨料优先选用级配良好的中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3.0%（C60以上≤2.0%），机制砂需检测石粉含量（MB值≤1.4时≤10%，MB值1.4时≤5%），含水率每小时测定一次，用于动态调整理论配合比中的用水量。粉煤灰、矿粉等矿物掺合料进场时，需查验出厂检验报告，粉煤灰按F类、C类区分，检测细度（45μm筛余≤12%）、烧失量（≤8%）、需水量比（≤105%），每200t为一检验批；矿粉需检测比表面积（≥350m2/kg）、活性指数（28d≥95%）、烧失量（≤3%），每500t为一检验批，储存时需防雨防潮，与水泥分开存放，避免混用。外加剂进场前需进行与水泥、掺合料的适应性试验，检测减水率（≥15%）、凝结时间差（初凝≥-90min，终凝≥-120min）、抗压强度比（7d≥100%，28d≥95%），每50t为一检验批，液态外加剂需检查是否分层、沉淀，储存时密封避光，冬季防止冻结。拌合用水需符合《混凝土用水标准》，检测pH值（≥6.5）、氯离子含量（≤500mg/L）、硫酸根离子含量（≤2000mg/L），优先使用自来水，若用中水需专项检测，禁止使用未经处理的工业废水或生活污水。

生产过程控制需从配合比管理入手，基准配合比由试验室根据工程要求（强度等级、耐久性指标如抗渗P6-P12、抗冻F50-F300、氯离子含量≤0.06%）和原材料性能设计，试配时采用正交试验法调整砂石级配、水胶比、砂率、外加剂掺量，验证不同坍落度（50-230mm）下的工作性，如泵送混凝土要求扩展度≥500mm、黏聚性良好、无泌水，试配结果需经技术负责人审批后方可使用。配合比调整需建立动态机制，当原材料（如水泥强度波动±2MPa、砂石含水率变化≥1%、外加剂减水率下降≥3%）发生变化时，试验室需重新试配，调整后出具施工配合比，生产时严格按施工配合比执行，严禁擅自更改。搅拌过程需优化投料顺序，采用“砂石→水+外加剂预拌10s→水泥+掺合料→搅拌至规定时间”的流程，确保外加剂均匀分散，搅拌时间根据搅拌机类型（强制式JS1000型搅拌时间60-90s，自落式JZC500型80-120s）和混凝土坍落度调整，坍落度每增加50mm搅拌时间延长10s，最小不低于30s，搅拌均匀性通过出机混凝土倒翻检查，无粗骨料集中、砂浆包裹不均现象。计量系统需执行“班前校准、班中抽查、定期检定”制度，班前使用标准砝码（50kg、100kg）校准各物料计量秤，校准点覆盖常用称量范围（如水泥秤校准500kg、1000kg、1500kg三点），计量允许偏差严格控制：水泥、掺合料±1%，砂石±2%，外加剂、水±1%，班中每2小时抽查一次计量数据，发现偏差超限时立即停机调整，计量系统每年由法定计量机构检定一次，出具检定证书。

设备管理需建立“日检、周维护、月保养”制度，搅拌机每日检查叶片、衬板磨损情况（磨损量超过原厚度1/3时更换），轴端密封是否漏浆，发现漏浆及时更换密封件；搅拌轴轴承每周加注润滑脂（锂基脂3号），每月检查轴承间隙，超过0.5mm时更换轴承。配料机的皮带秤需每日清理料斗内残留物料，防止结块影响计量，皮带张紧度调整至下垂量≤50mm，每周检查托辊转动是否灵活，卡滞时更换托辊。螺旋输送机用于输送水泥、掺合料，需每日检查螺旋叶片与机壳间隙（正常3-5mm），间隙过大时调整或更换叶片，防止堵料；外加剂泵需每日运行前空载循环2min，检查管路是否堵塞，每周清洗过滤器，防止杂质进入。试验室设备需按周期检定，压力试验机（1000kN、2000kN）每半年检定一次，示值误差≤±1%，抗渗仪每月校验一次，确保压力控制精度±0.05MPa，坍落度筒、试模需符合尺寸要求（坍落度筒高300mm±2mm、