高大模板支撑体系施工技术分析.docxVIP

1?工程概况

1.1?项目简介

基于枣庄科教创新示范园（一期）二期工程建设项目看台工程，开展高大模板支撑体系施工技术分析。本工程建筑结构设计使用年限为50年，采用框架结构，顶板局部采用密肋楼盖结构，基础采用独立基础形式，基础等级为乙级。抗震设防烈度7度（0.10?g），框架抗震等级三级。项目中看台需要进行高支模施工，主要参数统计见表1。

表1?看台高支模主要参数

1.2?施工难点

该项目的显著特征在于其单层建筑面积大，缺乏统一标准层设计，以及结构形式的错综复杂与标高变化的频繁性，共同构成了结构施工领域的重大难题。具体而言，该工程的结构构件呈现出多样化的形式与截面尺寸，尤其是异形构件的大量应用，对模板工程的设计与施工提出了较高要求，显著增加了施工过程中的不确定性与技术难度。

另外，框架柱构件作为结构承载的关键元素，其截面设计之异形化与模板支架所需支撑高度的显著提升，直接加剧了施工操作的复杂性。要求在模板设计与安装阶段，不仅要精确计算荷载分布，确保支撑体系的稳定性与安全性，还需克服高空作业带来的安全风险与施工效率瓶颈。因此，如何有效应对高大模板支撑体系施工的难点，包括异形模板的精确制作与安装、支撑结构的稳定性验算与优化，以及高效安全的高空作业管理，是本项目顺利实施的关键，也是当前建筑施工技术领域亟待深入探索与攻克的重大课题。

2?基于数字孪生的高大模板支撑体系施工分析

根据研究项目的工程难点，提出基于数字孪生的高大模板支撑体系施工分析方法。首先施工分析孪生架构，在此基础上，面向施工全过程形成工艺参数分析体系。

2.1?施工分析的孪生架构

在大型公共建筑项目中，高大模板支撑体系的施工因其复杂性、高风险性和高标准要求，一直是工程领域的难点之一。为应对这些挑战，本研究提出了一种基于数字孪生的高大模板支撑体系施工分析架构（FDT），旨在通过智能化手段优化施工流程，提高施工质量和安全性。该架构紧密围绕物理实体（PE）、虚拟模型（VE）、连接（CN）、孪生数据（DD）及服务（Ss）这5个核心维度展开。

该架构首先聚焦于物理实体层面，即实际施工现场的高大模板支撑体系。通过部署高精度传感器和物联网技术，实时采集模板体系的应力分布、变形情况、支撑结构稳定性等关键数据，为数字孪生模型提供精准的数据输入。

在虚拟模型层面，利用三维建模与仿真技术，构建与物理实体高度一致的虚拟镜像。这一虚拟模型不仅能够复现高大模板支撑体系的外观与结构，还能基于实时数据，动态模拟施工过程中的各种物理现象和力学行为。通过对比分析物理实体与虚拟模型的状态差异，可以及时发现并预警潜在的安全隐患和施工质量问题。

连接（CN）作为物理与虚拟世界的桥梁，确保两者之间的无缝对接。通过数据接口与通信协议，实现物理实体数据与虚拟模型之间的实时同步与双向反馈。这使得施工团队能够依据虚拟模型的分析结果，迅速调整施工方案，优化资源配置，提升施工效率。

孪生数据（DD）是整个架构的核心驱动力。它整合了来自物理实体、虚拟模型以及施工过程中的各类数据，通过数据融合、挖掘与分析，揭示施工过程中的内在规律和潜在问题。基于这些数据，施工团队可以制订更加科学合理的施工计划，预测并应对潜在的风险与挑战。

最后，在服务（Ss）层面，该架构为高大模板支撑体系的施工提供了全方位的支持。从实时监测、预警预测到优化调整，各项智能服务贯穿于施工的全过程。通过智能化的决策支持系统，施工团队能够更加精准地掌握施工动态，及时调整施工策略，确保施工过程顺利进行。

基于数字孪生的高大模板支撑体系施工分析架构，通过物理实体与虚拟实体的深度融合、数据的实时同步与智能分析，为施工团队提供了强大的技术支持和决策依据。这不仅有助于解决高大模板支撑体系施工中的难点问题，还有望推动建筑工程领域的智能化转型和高质量发展。面向高大模板支撑体系施工的孪生架构如图1所示。

图1?面向高大模板支撑体系施工的孪生架构示意

2.2?面向施工全过程的工艺分析

在探讨基于数字孪生的高大模板支撑体系施工分析架构时，施工全过程的工艺与安全分析是不可或缺的部分。这一过程不仅涵盖了模板及支撑架的搭设与高支模的拆除等关键环节，还深入分析了施工过程中的安全风险管理。

在模板及支撑架搭设阶段，数字孪生技术通过构建精确的虚拟施工环境，模拟了安装过程的每一个细节。这不仅有助于施工团队优化安装流程，提高施工效率，而且能在虚拟环境中提前识别并评估潜在的安全风险。例如，通过模拟不同工况下的应力分布与结构响应，可以预测模板及支撑架可能发生的失效模式，从而提前制订预防措施，避免施工过程中的安全事故。此外，数字孪生还能实时监测物理实体的状态变化，如支撑架的稳固性、模板的变形等，一旦发现异常立即发出预警，确保施工安全。

进入高支模拆除阶段，施工安全更是重中之重。数字孪生技术通过模拟拆除过程，评估不