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工业机器人操作安全规程与案例分享

在现代制造业的精密舞台上，工业机器人以其高效、精准与不知疲倦的特性，已然成为生产线上不可或缺的核心力量。它们显著提升了生产效率与产品质量，但同时也带来了新的安全挑战。机器人高速运转的部件、强大的抓取力量以及复杂的作业环境，都潜藏着不容忽视的风险。因此，建立并严格执行一套科学、完善的操作安全规程，不仅是保障作业人员生命安全与健康的基石，也是确保生产连续稳定运行、企业可持续发展的关键。本文将结合实践经验，深入探讨工业机器人操作的安全规程，并通过案例分享，以期为业界同仁提供有益的借鉴与启示。

一、工业机器人操作安全基本原则

在深入具体规程之前，我们首先需要明确几个贯穿始终的安全基本原则，这些原则是所有安全操作的出发点和落脚点：

1.安全第一，预防为主：任何操作都必须将安全置于首位，在规划、实施任何作业前，都应充分评估潜在风险，并采取有效的预防措施。

2.风险评估先行：在引入机器人或对现有机器人工作站进行改造、维护前，必须进行全面的风险评估，识别所有可能的危险源和潜在事故模式。

3.人员资质与培训：操作人员、编程人员、维护人员必须经过严格的专业培训，熟悉所操作机器人的性能、结构、潜在风险及应急处置方法，并取得相应资质后方可上岗。

4.物理隔离与防护：通过物理屏障、安全围栏、光幕、联锁装置等手段，将机器人的危险作业区域与人员活动区域进行有效隔离，是防止意外接触的第一道防线。

5.权限管理与授权：建立清晰的权限管理体系，不同人员拥有不同的操作权限，防止未经授权的人员擅自操作或进入危险区域。

6.定期检查与维护：对机器人本体、控制系统、安全装置等进行定期检查、维护和保养，确保其始终处于良好的安全运行状态。

二、工业机器人详细操作安全规程

（一）作业前准备与检查

“工欲善其事，必先利其器”，作业前的充分准备与细致检查，是杜绝安全事故的第一道关卡。

1.个人防护装备（PPE）确认：操作人员必须按规定穿戴好合格的个人防护用品，这通常包括安全帽、安全眼镜或面罩、防护手套（根据作业类型选择，如耐高温、防切割）、防滑安全鞋，以及在特定环境下（如焊接、喷涂）所需的防护服。务必确保PPE完好无损且正确佩戴。

2.作业环境确认：

*清理机器人工作区域内的杂物、油污、积水等，确保通道畅通，无绊倒、滑倒风险。

*检查工作区域的照明是否充足，以便清晰观察机器人的运行状态和周围环境。

*确认机器人工作区域的安全防护装置（如安全围栏、安全门、光幕、急停按钮）是否完好有效，功能正常。

*检查气源、电源、液压源等动力供应是否稳定、连接是否牢固，有无泄漏或异常。

3.机器人状态检查：

*目视检查机器人本体、手臂、手腕、末端执行器（如夹具、焊枪）有无明显的损坏、变形、松动或异常磨损。

*检查电缆、气管有无破损、老化、缠绕或被挤压。

*确认示教器（TeachPendant）电量充足，按键、摇杆操作灵活，显示屏清晰，无故障报警信息。

*若机器人配备了附加传感器或视觉系统，也应检查其清洁度和工作状态。

4.程序与参数确认：

*对于新的作业任务或程序变更，操作人员必须在非自动模式下（通常是手动慢速模式）对程序进行验证，确认机器人运动轨迹、动作顺序、速度设置是否正确，有无干涉。

*检查机器人与周边设备（如传送带、变位机）的信号交互是否正常，确保协同工作的安全性。

5.沟通与确认：在多人协作或机器人区域附近有其他作业时，必须建立明确的沟通机制（如口令、手势），确保所有相关人员了解机器人的运行状态和潜在风险。启动机器人前，应确认危险区域内无人。

（二）作业中安全操作规范

机器人运行过程中，保持警惕、严格遵守操作规程是防止事故发生的关键。

1.启动与运行：

*启动机器人时，应确认所有安全门已关闭，无关人员已远离危险区域，并发出明确的启动警示信号（如声光报警）。

*机器人在自动运行模式下，操作人员严禁进入其安全防护区域。若必须进入（如处理异常、取放工件），务必先按下急停按钮或使机器人进入安全停止状态，并采取必要的能量隔离措施。

*密切监控机器人的运行状态、声音、振动有无异常。如发现任何可疑情况，应立即按下最近的急停按钮，使机器人停止运行，待查明原因并排除故障后方可重新启动。

2.示教与编程：

*进行示教编程或手动操作时，必须使用示教器，并确保处于正确的手动模式（通常有低、中、高速档，应优先使用低速档）。

*示教人员应站在安全位置，避免位于机器人运动轨迹的正前方或机械臂的下方，防止发生挤压、碰撞。推荐采用“三点式”操作法，即一只手操作示教器，另一只手随时准备按急停按钮或速度倍率降低按钮。

*禁止在机器人自动运行