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演讲人：日期:钛白生产工艺流程

CATALOGUE目录01原料准备02矿石处理阶段03纯化与精制04水解与煅烧05后处理操作06成品处理

01原料准备

钛矿石中二氧化钛含量需达到一定标准，通常要求品位在45%以上，以确保后续反应的效率和产物纯度。钛矿石选择标准高钛含量要求矿石中硫、磷、铁等有害杂质需严格限制，避免影响酸解反应及最终产品的白度和化学稳定性。低杂质元素控制优先选择金红石型或锐钛矿型钛矿石，因其晶体结构更利于酸解工序的化学反应效率提升。矿物结构稳定性

硫酸与辅助材料配比硫酸浓度精准调控硫酸浓度需控制在92%-98%之间，过高会导致副反应增加，过低则影响钛矿石的分解效率。辅助还原剂添加硫酸与钛矿石的摩尔比需严格计算，通常维持在1.6:1至2.0:1范围内，确保反应充分且经济性最佳。需加入适量铁屑或硫化矿作为还原剂，促进钛矿石中四价钛向三价钛转化，提高酸解率。反应摩尔比优化

矿石破碎与研磨原料需经回转干燥机脱水至水分含量低于0.5%，防止水分稀释硫酸浓度影响反应进程。干燥与除湿处理预混合工艺采用螺旋输送机将钛矿粉与硫酸初步混合，形成均匀浆料，为后续酸解工序提供均质反应条件。通过颚式破碎机和球磨机将钛矿石粉碎至80-200目细度，增大反应接触面积，提升酸解速率。原料预处理步骤

02矿石处理阶段

矿石粉碎与研磨010203原料预处理钛铁矿或金红石需经过多级破碎设备（如颚式破碎机、圆锥破碎机）初步分解，将大块矿石破碎至粒径小于10mm的颗粒，便于后续研磨工序。湿法球磨工艺采用钢球磨机与水力旋流器闭路循环系统，将矿石研磨至微米级细度（通常要求90%颗粒通过325目筛），确保酸解反应的表面积最大化。能耗与粒度控制通过调整磨机转速、介质填充率及浆料浓度，优化研磨效率，降低单位能耗，同时避免过粉碎导致后续沉降困难。

硫酸浓度与配比采用93%-98%浓硫酸与矿粉按特定摩尔比混合，通过蒸汽加热至110-120℃，触发放热反应生成可溶性钛盐和硫酸亚铁，严格控制酸矿比防止副产物生成。酸解反应控制反应温度梯度管理采用分段控温技术，初期低温（80-90℃）避免剧烈沸腾，中期升温至150℃促进完全酸解，末期冷却至70℃以下终止反应，保障钛液稳定性。熟化与陈化过程酸解后的浆料需在保温槽中熟化4-6小时，使未反应矿物充分溶解，并通过搅拌消除局部过热，提高钛液收率至95%以上。

沉降与分离工艺絮凝剂添加与优化选用聚丙烯酰胺类高分子絮凝剂，通过电荷中和与架桥作用加速固液分离，调整pH至2.5-3.0增强沉降效果，上清液浊度需控制在50NTU以下。多层浓密机设计采用逆流洗涤式浓密机，实现钛液与残渣的高效分离，底流固含量提升至30%-40%，同时回收夹带的钛液减少损失。废渣处理与资源化沉降后的酸解残渣经水洗、中和后压滤脱水，部分含铁渣可作为水泥添加剂或路基材料，实现废弃物循环利用。

03纯化与精制

采用压滤机、离心机等设备进行分级过滤，确保钛液中的固体杂质高效分离，同时优化滤布材质与孔隙率以提升过滤精度。多级过滤系统设计通过逆流方式对滤饼进行多次洗涤，减少可溶性杂质残留，降低后续工序处理负荷，提高产品纯度。逆流洗涤技术应用集成传感器和PLC系统实时监控滤液浊度、流速等参数，动态调整洗涤水量和压力，确保工艺稳定性。自动化控制与监测过滤与洗涤操作

精确控制晶种投加量和结晶温度，引导钛液中的硫酸氧钛定向结晶，避免细小晶核生成影响产品粒度分布。晶种添加与生长调控通过蒸发速率与冷却曲线的协同调节，维持溶液过饱和度在最佳范围，防止爆发性结晶或晶体团聚现象。过饱和度动态平衡采用带搅拌功能的强制循环结晶器，强化传质与热交换效率，缩短结晶周期并提升晶体均匀性。结晶器结构优化结晶过程管理

杂质去除技术加入硫化钠或碳酸盐等沉淀剂，使铁、锰等重金属离子形成不溶物后过滤去除，同时调节pH值以增强沉淀效果。利用专用树脂选择性吸附钙、镁等阳离子杂质，或采用活性炭去除有机色素，显著降低钛白粉中的痕量污染物。引入纳滤或反渗透膜系统，通过分子级筛分作用截留胶体及大分子杂质，实现高纯度钛液的连续化生产。化学沉淀法离子交换与吸附膜分离技术集成

04水解与煅烧

水解反应条件水解反应需在特定酸浓度范围内进行，通常采用硫酸或盐酸作为反应介质，温度需精确控制在合理区间以保证反应速率和产物纯度。酸浓度与温度控制水解过程中需保持搅拌速度适中，确保反应物充分混合，避免局部浓度过高或过低导致副反应或沉淀不均匀。搅拌速度与均匀性水解反应时间需根据原料特性和目标产物要求调整，过长可能导致颗粒过度生长，过短则影响偏钛酸收率。反应时间调控

偏钛酸生成流程钛液预处理钛液需经过过滤和除杂处理，去除铁、硅等杂质，确保后续水解反应的纯净度和效率。洗涤与脱水生成的偏钛酸需经过多次洗涤去除残留酸和可溶性杂质，再通过离心或压滤脱水，为煅