基于激光散斑图纹理变差函数与多重分形的表面粗糙度测量方法研究 (1).docxVIP

基于激光散斑图纹理变差函数与多重分形的表面粗糙度测量方法研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业生产中，表面粗糙度作为描述物体表面微观几何形状误差的重要指标，对产品的性能、质量和使用寿命有着至关重要的影响。以机械制造领域为例，发动机的零部件表面粗糙度若不符合标准，会导致零部件之间的摩擦增大，不仅降低发动机的效率，还会加速零部件的磨损，大大缩短发动机的使用寿命。在航空航天领域，飞行器的机翼表面粗糙度对其空气动力学性能影响显著，粗糙度过大可能会增加飞行阻力，降低飞行速度和燃油效率，甚至影响飞行安全。因此，精确测量表面粗糙度对于保证产品质量、优化生产工艺以及提升产品性能具有不可忽视的重要意义。

传统的表面粗糙度测量方法，如接触式测量中的触针法，虽能较为准确地测量表面粗糙度，但存在测量速度慢、容易损伤被测表面等缺点，难以满足现代工业高速、高精度、无损检测的需求；非接触式测量中的干涉法，虽具有非接触、精度高等优点，但对测量环境要求苛刻，设备复杂且成本高昂。随着激光技术的飞速发展，基于激光散斑图纹理变差函数和多重分形的表面粗糙度测量方法应运而生。该方法利用激光与物体表面相互作用产生的散斑图，通过分析散斑图的纹理特征和多重分形特性来测量表面粗糙度，具有非接触、测量速度快、精度较高等优势，为表面粗糙度测量提供了新的思路和方法，有望在工业生产中得到广泛应用，推动相关行业的技术进步和发展。

1.2国内外研究现状

在激光散斑技术用于表面粗糙度测量方面，国外研究起步较早。美国学者[具体人名1]通过对激光散斑形成机制的深入研究，建立了基于散斑统计特性的表面粗糙度测量模型，为该领域的研究奠定了理论基础。德国的科研团队[具体团队名1]利用高分辨率相机获取激光散斑图，并结合先进的图像处理算法，实现了对微小尺寸零部件表面粗糙度的精确测量，在微机电系统（MEMS）制造等领域取得了较好的应用效果。

国内学者也在该领域取得了一系列成果。例如，清华大学的[具体人名2]提出了一种改进的激光散斑测量方法，通过优化激光光源和测量光路，有效提高了散斑图的质量和测量精度，在精密机械加工表面粗糙度检测中得到了实际应用。合肥工业大学的曹健渭等人从计算机纹理分析的角度出发，对平面磨削加工金属表面激光散斑图像纹理特征与表面粗糙度之间的关系进行了研究，采用激光照射平磨表面，用CCD获取散斑纹理图，再对散斑图变化窗口进行变差函数的纹理分析和归一化统计分析，分别提取散斑纹理中的平均值、方差、能量和熵4个特征，表征磨削表面粗糙度，研究和实验结果表明，对于不同大小的窗口，上述4种纹理特征与磨削表面粗糙度之间均存在良好稳定的单调关系。

在纹理变差函数和多重分形用于表面粗糙度测量的研究方面，国外的[具体人名3]首次将多重分形理论引入表面粗糙度分析，通过计算表面轮廓的多重分形谱，发现其能有效表征表面粗糙度的复杂程度。国内的[具体人名4]则结合纹理变差函数和多重分形分析，提出了一种新的表面粗糙度评价参数，该参数综合考虑了表面纹理的局部和全局特征，对不同材料和加工工艺的表面粗糙度具有更好的区分能力。

然而，当前研究仍存在一些不足。一方面，现有的测量方法在测量精度和稳定性方面仍有待提高，对于复杂表面和不同材料的适应性还不够强；另一方面，激光散斑图纹理特征与表面粗糙度之间的内在联系尚未完全明确，缺乏系统深入的理论研究。此外，针对不同测量场景和应用需求，缺乏标准化、通用化的测量模型和方法。

1.3研究目标与内容

本研究旨在建立一种基于激光散斑图纹理变差函数和多重分形的高精度表面粗糙度测量模型，实现对不同材料和表面状态的表面粗糙度准确测量。具体研究内容如下：

深入分析激光散斑图纹理特征：系统研究激光散斑图的形成机制和特性，运用图像处理和分析技术，提取散斑图中的纹理特征参数，如灰度共生矩阵、自相关函数等，深入分析这些特征参数与表面粗糙度之间的内在联系。

确定合适的纹理变差函数和多重分形方法：通过对比不同的纹理变差函数和多重分形分析方法，筛选出最适合描述表面粗糙度的方法，确定相关参数的最优取值，建立基于纹理变差函数和多重分形的表面粗糙度描述模型。

开展针对不同材料和表面状态的表面粗糙度测试和分析：选取多种典型材料，如金属、陶瓷、塑料等，以及不同加工工艺和表面状态的试件，利用搭建的实验系统进行表面粗糙度测试，分析不同材料和表面状态对测量结果的影响规律，验证测量模型的有效性和适用性。

对比本文方法和传统方法的测量结果：将基于激光散斑图纹理变差函数和多重分形的测量方法与传统的表面粗糙度测量方法，如触针法、干涉法等进行对比实验，从测量精度、测量速度、操作便捷性等方面进行全面比较，验证本文方法的优越性和可靠性。

1.4研究方法与技术路线

本研究综合运用多种研究方法，确保