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采矿机械设备维护与故障排除手册

前言

在矿山生产的宏伟蓝图中，采矿机械设备无疑是支撑起高效、安全、持续作业的钢铁脊梁。这些庞然大物，日复一日在恶劣的工况下承担着繁重的采掘、装载、运输、破碎等任务，其性能状态直接关系到矿山的生产效率、成本控制乃至作业安全。因此，建立一套科学、系统的维护与故障排除体系，对于保障矿山设备的长周期稳定运行、延长设备使用寿命、降低运营风险具有至关重要的现实意义。本手册旨在结合矿山生产实际，从维护保养的基础理念出发，深入探讨各类常见采矿机械设备的维护要点与故障排除的实用方法，为矿山设备管理及维修人员提供一份具有实操价值的技术参考。

第一章：采矿机械设备维护的基础理念与体系构建

1.1维护工作的核心目标

采矿机械设备维护工作的核心目标在于通过一系列有计划、有组织、有针对性的技术措施，最大限度地预防设备故障的发生，及时发现并消除潜在隐患，确保设备在其生命周期内始终保持良好的技术状态，从而保障矿山生产的连续性和稳定性，提高设备综合效率（OEE），降低维修成本和故障停机损失。

1.2预防性维护与预测性维护

*预防性维护（PM-PreventiveMaintenance）：这是目前矿山设备维护的主流策略。它基于设备的说明书、制造商建议以及现场实际运行经验，设定固定的时间间隔或运行里程/小时数，对设备进行周期性的检查、清洁、润滑、调整和零部件更换。其核心思想是“防患于未然”，通过规律性的保养，将故障消灭在萌芽状态。

*预测性维护（PdM-PredictiveMaintenance）：是预防性维护的进阶形式。它借助各种传感器技术（如振动、温度、油液分析、超声波等）对设备关键部件的运行状态进行实时或定期监测，并结合数据分析和诊断技术，预测设备可能发生故障的时间、部位及原因，从而实现按需进行的精准维护。预测性维护能够更有效地利用资源，减少不必要的停机时间，是未来矿山设备维护的发展方向。

1.3维护体系的建立与执行

一个有效的维护体系应包含以下要素：

*明确的责任分工：设立专门的设备管理部门和维护班组，明确各级人员的职责。

*完善的维护计划：根据设备类型、重要程度、运行条件制定详细的日、周、月、季、年度维护计划。

*规范的作业指导：为各类维护作业制定标准化的操作规程（SOP），确保维护质量。

*详实的记录与分析：建立设备台账，详细记录维护历史、故障情况、备件消耗等信息，并定期进行分析，为优化维护策略提供依据。

*持续的改进机制：定期评估维护体系的有效性，根据实际运行情况和技术发展，不断调整和完善维护策略与方法。

第二章：采矿机械设备的日常维护与点检

日常维护与点检是设备管理的第一道防线，也是最基础、最重要的环节。其目的是及时发现设备在运行中出现的微小异常，并采取措施予以消除，防止小故障演变成大事故。

2.1日常点检的主要内容与方法

日常点检通常由操作司机和专职点检员共同完成，主要包括以下方面：

*外观检查：观察设备各部件有无明显的变形、裂纹、松动、泄漏（油、水、气）、磨损、腐蚀、积尘、异物缠绕等现象。

*运行状态检查：监听设备运行时的声音是否正常，有无异常的振动、冲击声；感受设备表面温度是否过高（如轴承座、电机外壳）；观察仪表读数是否在正常范围（压力、流量、温度、电流等）。

*润滑状况检查：检查各润滑点的油位、油质是否符合要求，油路是否畅通，有无漏油现象。

*安全装置检查：确保所有安全防护装置（如防护罩、护栏、急停按钮、限位开关）齐全、完好、有效。

*清洁工作：及时清理设备表面及周围环境的粉尘、杂物，保持设备清洁。

点检方法主要依靠“五感”（视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉——味觉在设备点检中较少使用，但需注意有无异常气味），辅以简单的工具如手电筒、扳手、螺丝刀、测温仪、测振笔等。

2.2关键部件的重点维护

不同类型的采矿机械设备，其关键部件各异，但以下几类部件通常是维护的重点：

*传动系统：包括齿轮箱、联轴器、传动轴、链条、皮带轮等。重点关注其异响、振动、温度、润滑及连接紧固情况。

*制动系统：各类闸瓦、制动器、液压制动管路等。确保制动性能可靠，间隙调整适当，无漏油、漏气。

*液压系统：液压泵、液压马达、液压缸、控制阀、液压管路及油箱。重点检查油位、油质、油温、有无泄漏，以及各执行元件动作是否平稳、准确。

*电气系统：电机、电缆、控制柜、传感器、接触器、继电器等。检查有无过热、烧灼痕迹，连接是否牢固，线路是否破损，仪表显示是否正常。

*结构件：如机架、臂架、铲斗、衬板等。检查有无裂纹、变形、开焊，连接螺栓是否紧固。

2.3润滑管理

“三分修，七分养”，润滑是设备保养的核心内容之一。良好的润滑能够有效减少