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企业供应链管理标准化操作手册
前言
本手册旨在规范企业供应链各环节的核心操作流程，通过标准化工具与步骤实现管理效率提升、风险可控及资源优化配置。手册适用于制造、零售、物流等多行业企业的供应链管理部门，涵盖供应商管理、采购执行、库存控制、物流跟踪及订单处理等关键场景，为企业提供可落地、可复制的操作指引。各岗位人员需严格遵循手册要求，保证供应链各环节协同高效，支撑企业战略目标实现。
第一章供应商管理标准化工具
1.1供应商绩效评估工具
1.1.1适用业务场景
本工具用于定期对现有供应商进行综合绩效评价，涵盖质量、交付、成本、服务四大维度，适用于季度/半年度/年度供应商考核，结果直接用于供应商分级、订单分配及淘汰决策，是供应链优化的重要依据。
1.1.2标准化操作步骤
步骤1：评估周期与范围确定
供应链管理部于每个考核周期前5个工作日明确评估范围（如所有合作供应商或某品类供应商）及评估周期（如Q3供应商评估周期为10月8日-10日），由经理牵头制定评估计划，抄送采购部、质量部、仓库等相关部门。
步骤2：数据收集与整理
各部门于评估周期第3个工作日前完成数据提报：质量部提供供应商物料合格率、质量问题整改率；采购部提供准时交付率、价格稳定性；仓库提供到货及时率、库存周转配合度；生产部提供使用满意度（1-5分制）。数据需经部门负责人主管签字确认，保证真实可追溯。
步骤3：指标计算与权重分配
采用加权评分法，各维度权重质量（40%）、交付（30%）、成本（20%）、服务（10%）。具体指标包括：
质量得分=（1-不合格批次/总批次）×100×40%；
交付得分=（1-延迟交付次数/总交付次数）×100×30%；
成本得分=（1-平均价格差异率）×100×20%（价格差异率与基准价对比）；
服务得分=平均使用满意度×10%。
数据由供应链管理专员助理汇总计算，形成初步评分表。
步骤4：等级划分与结果反馈
根据综合评分将供应商分为五级：A级（90分以上，优秀）、B级（80-89分，良好）、C级（70-79分，合格）、D级（60-69分，待改进）、E级（60分以下，淘汰）。A级供应商可增加订单份额，D级供应商需提交改进计划，E级供应商终止合作。结果由经理审核后，向供应商发出《绩效评估通知书》，15个工作日内完成异议处理。
1.1.3工具表格
表1-1供应商绩效评估表
供应商名称：X科技有限公司
评估周期：2023年第三季度
评估维度
评价指标
——————
————————
质量（40%）
物料合格率
质量问题整改率
交付（30%）
准时交付率
到货及时率
成本（20%）
价格稳定性（对比基准价）
服务（10%）
使用满意度
综合得分
——
等级建议：B级
审核人：经理
1.1.4关键控制点
数据来源需客观可验证，避免主观臆断，如质量指标需附检测报告编号；
权重分配需根据企业战略动态调整（如初创企业可提高成本权重，成熟企业可提高质量权重）；
供应商异议处理需留存书面沟通记录，保证公平公正。
1.2供应商准入评估工具
1.2.1适用业务场景
本工具用于新供应商引入前的资质与能力审核，适用于首次合作供应商、新增品类供应商的准入评估，保证供应商具备稳定供货能力、质量保障体系及合规经营资质，从源头降低供应链风险。
1.2.2标准化操作步骤
步骤1：供应商资料预审
采购部收到供应商《供应商准入申请表》后3个工作日内完成资料预审，需审核以下材料：营业执照（经营范围涵盖所供品类）、生产许可证（如涉及特种设备）、ISO9001质量体系认证、行业相关资质（如3C认证）、近三年主要客户合作案例。资料不全者要求5个工作日内补正，逾期未补正视为放弃申请。
步骤2：现场考察与风险排查
供应链管理部联合质量部、采购部组成考察小组（3-5人），对资料预审通过供应商进行现场考察，重点核查：生产设备先进性及产能（是否满足我司订单峰值需求）、质量控制流程（来检、过程检验、出厂检验记录）、环保及安全生产合规性（附环评报告、安全生产许可证）。考察需填写《现场考察记录表》，拍摄关键环节照片（如生产线、检测设备），由考察小组全体签字确认。
步骤3：样品测试与小批量试产
质量部对供应商送样进行全尺寸检测、功能测试及可靠性验证（测试标准参照《物料技术规范书》），测试周期不超过7个工作日；测试合格后，由生产部组织小批量试产（不少于100件），评估供应商工艺稳定性及产能爬坡能力。试产不合格需要求供应商整改，重新试产不得超过2次。
步骤4：综合评审与准入决策
准入评审会由供应链总监总监主持，成员包括采购经理经理、质量主管主管、财务部代表。评审通过《供应商准入评分表》（满分100分，资质占30%、现场考察占30%、样品测试占20%、试产评估占20%），得分80分以上且无重大否决项（
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