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企业安全风险识别与控制工具模板
一、适用范围与典型应用场景
本工具模板适用于各类企业(涵盖制造业、服务业、建筑业、信息技术业等)开展安全风险管理工作,可用于以下场景:
日常安全管理:定期对企业生产经营活动中的安全风险进行全面排查与动态管控;
新项目/新业务启动前:评估新项目、新工艺、新设备引入带来的潜在安全风险,制定预防措施;
合规性检查:满足《安全生产法》《消防法》等法律法规及行业标准对风险识别与控制的要求;
后整改:针对已发生的安全事件或未遂,分析风险管控漏洞,完善防控体系;
体系认证:配合ISO45001职业健康安全管理体系、安全生产标准化等认证工作的风险要素落地。
二、详细操作流程与步骤说明
(一)前期准备阶段
组建专项工作组
由企业主要负责人(如总经理/安全总监)牵头,成员包括安全管理部门负责人、生产/技术/设备/HR等相关部门骨干、一线员工代表(如生产部主管、车间班组长);
明确分工:组长统筹整体工作,各成员负责本领域风险识别与措施制定,安全管理部门负责汇总、审核及模板标准化。
确定风险识别范围
覆盖企业全部生产经营活动:包括生产车间、仓库、办公区、实验室、施工现场等物理空间,以及设备操作、电气作业、危化品管理、有限空间作业、消防应急等具体活动;
重点关注高风险环节:如涉及危险化学品、特种设备、高处作业、动火作业等场所及工序。
收集基础资料
梳理企业现有安全管理制度、操作规程、应急预案;
调取历史/事件记录、安全检查报告、设备维护台账、员工培训档案;
收集相关法律法规、行业标准(如GB6441《企业职工伤亡分类》、AQ3022《危险化学品安全管理制度》等)。
(二)风险识别阶段
选择识别方法
现场排查法:工作组深入作业现场,通过观察、询问、记录,识别现场存在的风险点(如设备防护缺失、通道堵塞、违规操作等);
头脑风暴法:组织各部门员工代表召开会议,围绕“本岗位/本区域可能发生什么”“什么情况下会导致”展开讨论,汇总风险点;
安全检查表法(SCL):依据法规标准及企业实际,编制《安全检查表》(参考模板1),逐项检查设备、设施、管理流程的符合性;
工作危害分析法(JHA):针对具体作业步骤(如“设备启停”“危化品分装”),分解操作流程,识别每个步骤的潜在风险(参考模板2)。
记录风险点
将识别出的风险点详细记录在《安全风险识别清单》(参考模板3)中,内容包括:风险点描述(明确“什么设备/作业+什么风险”)、所在部门/区域、触发条件(如“违规操作”“设备故障”)、识别方法、识别人及日期。
(三)风险分析与等级评定
分析风险可能性与影响程度
可能性:参考表1,评估风险在现有条件下发生的概率(如“极不可能”“可能”“很可能”);
影响程度:参考表2,评估风险发生后可能造成的人员伤亡、财产损失、环境影响及声誉影响等级(如“轻微”“一般”“严重”“特别严重”)。
表1风险可能性等级判定表
等级
描述
判断标准(示例)
5
极高
每周或更频繁发生
4
高
每月发生1次及以上
3
中
每季度发生1次及以上
2
低
每年发生1次及以上
1
极低
5年内未发生,但存在潜在条件
表2风险影响程度等级判定表
等级
人员伤亡
财产损失
环境影响
声誉影响
5
死亡3人以上或重伤5人以上
500万元以上
重大环境污染,被省级媒体曝光
行业负面影响,客户流失
4
死亡1-2人或重伤3-5人
100万-500万元
较大环境污染,被市级媒体曝光
区域性负面影响,品牌形象受损
3
轻伤3-5人
10万-100万元
一般污染,厂区内影响
内部负面影响,员工信心下降
2
轻伤1-2人
1万-10万元
轻微污染,可及时处理
无明显影响
1
无伤亡
1万元以下
无污染
无影响
确定风险等级
采用“可能性×影响程度”计算风险值(1-25分),对照表3确定风险等级(红、橙、黄、蓝)。
表3风险等级划分标准
风险值
等级
颜色标识
控制要求
20-25
重大风险
红
立即停产整改,最高管理层督办
12-19
较大风险
橙
限期整改,分管领导负责
6-11
一般风险
黄
计划整改,部门负责人落实
1-5
低风险
蓝
保持现有措施,日常监控
将评定结果填入《安全风险分析及等级评定表》(参考模板4)。
(四)风险控制措施制定与实施
制定控制措施
针对“红、橙”级风险,优先采取“工程技术措施”(如加装防护装置、自动化改造);
针对“黄”级风险,采取“管理措施”(如完善操作规程、加强培训、增加巡检频次);
针对“蓝”级风险,采取“个体防护措施”(如发放防护用品)或“警示标识”;
措施需满足“可行性、经济性、有效性”原则,明确实施部门、责任人、完成时限及验收标准。
措施实施与验收
责任部门按计划落实措施,实施过程留存记录(如整改照片、培训签到表、设备验收单);
措施
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