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炼油污水回用工艺中反渗透膜污堵原因

随着世界各地的人口增加和经济的持续发展，全球范围内对水资源的需求与日俱增，以及水污染现象的恶化趋势正在急速加重。对中国而言，作为一个面临水资源严重短缺的国家，其发布的《水污染防治行动计划》聚焦于加强工业水循环利用，成为其中的重点工作之一。反渗透（RO）膜工艺以其卓越的脱盐效果、产水水质的稳定性、自动化操作的便捷性、占地面积的小巧以及有机物去除率的高水平等优势，在污水回用领域中得到了广泛的应用和青睐。然而，不可忽视的是，RO膜污染会给膜系统的性能带来种种不利影响，如膜通量的下降、RO膜间的运行压差增加、产水水质的恶化等等，这些问题直接导致了膜系统清洗频率的提高和维护成本的增加、膜寿命的缩短等令人头痛的问题，深入的污堵成因分析和有针对性的防控对策在污水再生处理RO工艺的稳定运行过程中扮演着举足轻重的角色，堪称是关键所在。

1、污水回用工艺概述

这家炼油厂采用了“超滤+反渗透”的污水再利用工艺，其设计处理能力达到了每小时700吨。所产生的清洁水源，将作为除盐水站和动力站的补充水源。在工艺流程中，反渗透进水高压泵位于保安过滤器之后，而反渗透进水低压泵则位于保安过滤器之前。详见图1。

此污水回用反渗透系统装配了三个并联的反渗透设备，各设备采取了一级三段的设计模式。在此之中，设计了段间增压泵以实现2段至3段间的增压。在反渗透进水源的主干线上，布置了pH表、电导率表、余氯表和氧化还原电位表，以便对各参数进行实时监测。每个反渗透出水口均配有电导率表，以监控反渗透运行的状况。在预处理环节中，我们利用次氯酸钠进行杀菌，同时向进水添加亚硫酸氢钠作为还原剂，再添加阻垢剂以有效抑制反渗透膜的结垢。进水pH值由PID自动调节，自动调整盐酸的投加量以确保反渗透系统的安全稳定运行。反渗透运行参数详见表1。

2、反渗透系统存在的问题

2.1膜间压差

反渗透（文章中数据均以反渗透A为例）1段膜间压差上涨较快，约30d上升15%，2段、3段膜间压差基本保持稳定。反渗透膜在线化学清洗其中1个标准是膜间压差上升15%（与清洗完成后初始24~48h的压差值对比）。因此，为满足生产需求，反渗透膜1段需30~45d化学清洗1次，远高于反渗透设计的化学清洗频次（大于3月/次），不仅增加了运行成本，而每次化学清洗都会损伤膜，直接影响膜的使用寿命。反渗透各段膜间运行压差趋势见图2。

反渗透膜化学清洗后1段膜间压差与投用初期相比升高0.095MPa，1段膜运行工况差。反渗透A运行工况与投用初期的对比见表2。

2.2保安过滤器滤芯

保安过滤器滤芯设计更换压差≤0.2MPa，设计更换周期次/3月，保安过滤器滤芯更换频繁，更换时间分别为2023年3月19日、2023年4月30日、2023年6月6日，平均更换周期为40d左右，不仅消耗成本，还使得反渗透进水水质得不到保证。保安过滤器滤芯压差趋势见图3。

3、反渗透膜污堵成因解析

3.1反渗透进水情况

3.1.1反渗透进水水质分析

反渗透进水采样点设置在中间水池，反渗透进水水质分析见表3。

由表3可知，反渗透进水硅含量较低，同时当pH值低于7或者高于7.8，硅的溶解度增加，因此硅污堵可能性较低；进水电导率、硬度等均不高，且中间水池pH控制在6.5~7.0范围内，RO系统进水的朗格利尔饱和指数小于零，因此反渗透膜金属离子结垢、过饱和析出导致的无机污堵可能性均较低。此外，若出现结垢污堵，则3段可能性大于1段，同时化学清洗过程也印证了此观点，在化学清洗酸洗过程中，膜间压差无大变化，同时在酸洗操作过程中，化学清洗罐pH值变化不大。

3.1.2反渗透进水SDI分析

反渗透进水中SDI参数，我们采用人工监控的方式，其检测频率设置为每日一次，监控位置选在反渗透进水中高压泵的出口。根据监控显示，反渗透进水SDI数值存在异常，当污堵状况严重时，其值可达5.9。此外，膜片表面刚经过测试时散发出了难闻的气味。基于这些信息，我们推断保安过滤器出水可能存在微生物黏泥的风险较大。进行检查后，我们确认了保安过滤器滤芯的表面状况。该滤芯表面手感粘滑并伴随着难闻的气味。通过结合SDI测试的结果，我们判断保安过滤器滤芯表面存在生物膜污堵的可能性较高。化学清洗的过程也验证了我们的推断。清洗过程中采用杀菌和碱洗的组合方式，基本上能够恢复清洗前膜间的压力差。此外，在进行碱洗操作的过程中，化学清洗罐的pH值变化显著。

3.1.3反渗透进水总有机碳（TOC）分析

保安过滤器滤芯表面的污堵物质有臭味，且污堵物质在短时间内就会将滤芯堵塞，分析是有机物污堵和微生物滋生所致，因此对反渗透系统各水样进行了TOC分析。结果显示，超滤产水（保安过滤器前）的TOC为2.3mg/L，反渗透高压泵出水（保安过滤器后）的TOC