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工业生产设备故障诊断案例

在现代工业生产中，设备的稳定运行是保障生产连续性、提高生产效率和产品质量的核心环节。然而，由于设备长期高负荷运转、环境因素变化、维护保养不当或零部件自然老化等原因，故障在所难免。设备故障诊断技术作为一种能够早期发现故障、精准定位故障原因、指导故障排除的关键技术，对于降低停机损失、延长设备寿命具有不可替代的作用。本文将通过一个典型的工业设备故障诊断案例，详细阐述故障诊断的思路、方法与实践经验，旨在为一线工程技术人员提供具有参考价值的实战借鉴。

一、案例背景与故障现象

某大型制造企业的一条关键生产线中，一台负责物料输送的离心式空气压缩机（为保护企业隐私，隐去具体型号及厂家信息）近期出现了异常情况。该压缩机为整个生产线的气动控制系统、气动执行元件提供稳定气源，其运行状态直接关系到生产线的节拍和产品合格率。

故障现象描述：

该压缩机已平稳运行约三年，近期在正常负载工况下，操作人员反映：

1.振动异常：压缩机机体振动幅度较往常明显增大，特别是在靠近驱动端轴承座部位感觉尤为突出，用手触摸能明显感受到振感增强。

2.异响：压缩机运行时，除了正常的工作噪音外，驱动端区域伴随有间歇性的“嗡嗡”声，且在负荷略有波动时，异响频率和响度似乎有所变化。

3.温度略高：驱动端轴承座的温度较历史同期数据有3-5℃的升高，虽然尚未达到报警阈值，但升温趋势值得关注。

这些现象最初较为轻微，未对供气压力和流量造成显著影响，但随着时间推移（约一周后），振动和异响有逐渐加剧的趋势。

二、故障诊断过程与方法

针对上述异常现象，我们组织了由设备工程师、维修技师和操作班组长组成的专项小组，遵循“先外后内、先简后繁、先常规后特殊”的原则，开展了系统性的故障诊断工作。

（一）初步检查与数据采集

1.历史数据回顾：调取了该压缩机近三个月的运行记录，包括振动监测数据（每日点检记录的便携式测振仪读数）、轴承温度曲线、运行负荷变化等。发现振动值在近两周内呈缓慢上升趋势，温度升高则更为渐进。

2.现场目视检查：

*检查压缩机地脚螺栓及连接管路的紧固情况，未发现明显松动或异常位移。

*检查润滑油液位、油质及油温，液位正常，油质目测无明显乳化、变色或杂质，油温在正常范围内。

*检查电机与压缩机的对中情况（外观及简易工具初步判断），未发现明显的不对中迹象。

*倾听运行声音，初步确认异响来源确实在压缩机驱动端轴承箱附近。

（二）专业仪器检测与数据分析

1.振动频谱分析：

*使用便携式振动分析仪，在压缩机驱动端轴承座的水平、垂直和轴向三个方向进行了振动加速度和速度的采集。

*频谱分析结果显示：在驱动端轴承的特征频率（内圈、外圈、滚动体、保持架）附近出现了较为明显的峰值，其中以外圈故障特征频率及其谐波最为突出。同时，在旋转频率处也有一定程度的峰值，提示可能存在不平衡或不对中因素，但并非主导。

*时域波形呈现出一定的冲击特征，符合滚动轴承故障的典型特征。

2.红外热成像检测：

*对驱动端轴承座进行红外测温，发现其温度虽未超标，但相较于非驱动端轴承座，存在约4-6℃的温差，且局部区域温度分布略有不均，进一步指向驱动端轴承可能存在异常。

3.润滑油样分析（趋势追踪）：

*由于设备近期刚完成换油，油样分析未发现大量金属磨粒，但铁谱分析中观察到少量异常的、具有一定棱角的黑色金属颗粒，提示可能存在早期磨损。

（三）故障定位与原因推断

综合以上检查结果，特别是振动频谱分析中明确的外圈故障特征频率和时域冲击信号，结合异响和温度略高的现象，诊断小组初步判断：压缩机驱动端滚动轴承存在外圈早期疲劳剥落或点蚀故障。

原因推断：

1.轴承质量或材料缺陷：轴承本身可能存在微观材料缺陷或制造工艺问题，在长期运行后逐渐扩展。

2.润滑不良：虽然油位和油质目测正常，但可能存在润滑油膜形成不良、润滑脂（若有）老化或加注量不当等情况，加剧了轴承的磨损。

3.安装或维护不当：历史维护过程中可能存在轴承安装过盈量或游隙调整不当，导致轴承内部负荷异常。

4.工况波动：近期生产线负荷有一定波动，可能导致轴承承受的冲击载荷增加，加速了已有缺陷的扩展。

三、故障处理与验证

（一）制定维修方案

基于故障诊断结论，决定对压缩机驱动端轴承进行更换。具体方案包括：

1.申请停机，办理作业许可。

2.拆卸压缩机驱动端轴承箱，取出旧轴承进行检查确认。

3.清洁轴承箱内部，检查轴颈、密封件等相关部件状态。

4.按照设备手册要求，选用同型号、同品牌（或更高质量等级）的新轴承，并确保安装过程中的清洁度和正确的安装工艺（如加热温度控制、安装力均匀等）。

5.重新进行电机与压缩机的精确对中。

6.更换润滑油，检查润滑系