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配件更换专项施工方案
一、施工准备
1.1技术准备
组织技术人员进行图纸会审,明确配件型号、规格及安装技术参数,编制《配件更换作业指导书》。针对不同类型配件(如机械类、电气类、液压类)制定专项技术交底文件,确保施工人员熟悉配件安装公差要求、连接方式及调试标准。
1.2材料准备
材料类别
具体内容
检验标准
存储要求
主体配件
按图纸清单核对型号、数量,检查外观无变形、裂纹
符合GB/T1804-2000一般公差要求
室内货架存放,防潮防尘,电气元件需防静电包装
辅助材料
螺栓、垫片、密封胶、润滑脂等
螺栓强度等级符合设计要求,密封胶在保质期内
分类标注存放,易燃易爆品单独隔离
消耗材料
砂纸、清洗剂、绝缘胶带等
清洁度达标,绝缘材料绝缘电阻≥100MΩ
随用随领,避免过期失效
1.3机具准备
配备扭矩扳手(精度±3%)、液压拉马(吨位匹配)、万用表(精度0.5级)、绝缘电阻测试仪等专用工具,使用前进行校准并张贴合格标签。针对大型配件更换,准备50T液压千斤顶、链式起重机(安全系数≥3)等起重设备,检查钢丝绳磨损量不超过原直径10%。
1.4人员准备
组建10人施工班组,包含机械工程师1名、电气工程师1名、安全员1名、技术工人7名。所有人员需通过岗前培训,特种作业人员(焊工、起重工)持证上岗,培训内容涵盖配件安装工艺、质量标准及应急处置流程。
二、操作流程
2.1旧件拆除
系统停机:执行停机程序,切断主电源并悬挂禁止合闸警示牌,关闭液压系统阀门,释放管路残余压力至0MPa。
标识定位:使用激光投线仪确定旧件空间位置,对连接管路、线路进行编号标识,绘制三维定位图存档。
分步拆除:先拆除外围附件(防护罩、传感器等),再拆卸固定螺栓(按对角顺序松开,每次松动力矩不超过额定值50%)。轴承类部件采用热油加热法(油温≤120℃)辅助拆卸,禁止使用锤子直接敲击。
旧件检测:测量旧件关键尺寸(轴径、孔径、配合间隙),记录磨损数据并拍照存档,与新件进行对比分析。
2.2安装面处理
表面清理:使用钢丝刷去除安装面锈迹,砂纸(80-120目)打磨至露出金属光泽,清洗剂(符合HJ2541-2016标准)清洗油污,干燥后用白布擦拭无可见污渍。
尺寸复核:采用百分表测量安装基准面平面度,误差控制在0.05mm/m以内;用塞尺检查配合间隙,确保符合设计要求(间隙配合0.02-0.05mm,过盈配合≤0.03mm)。
预处理:对密封面涂抹薄层密封胶(宽度1-2mm,厚度均匀),螺纹连接部位涂抹防咬合剂,轴承安装前加热至80-100℃(温差≤5℃/min)。
2.3新件安装
吊装就位:使用专用吊具(与配件重心匹配)缓慢起吊,吊装过程保持水平(倾斜角≤5°),设置牵引绳控制摆动幅度。大型配件采用双机抬吊工艺,主吊机承担70%荷载,辅助吊机承担30%。
定位连接:按编号恢复管路连接,法兰面平行度偏差≤0.2mm,螺栓按十字对称法分三次紧固,最终扭矩值符合设计要求(如M20螺栓扭矩350-380N·m)。
精密调整:使用水平仪调整配件水平度(≤0.1mm/m),百分表监测轴向窜动量(≤0.05mm),齿轮啮合部位采用压铅法检查侧隙(0.15-0.35mm)。
2.4系统调试
静态调试:测量电气回路绝缘电阻(≥500MΩ),检查控制程序逻辑,液压系统进行1.5倍工作压力的耐压试验(保压30min无泄漏)。
动态调试:空载试运行30min,监测振动值(≤4.5mm/s)、温度(温升≤40℃)、噪音(≤85dB)等参数。加载测试按25%、50%、75%、100%额定负荷分级进行,每个工况运行1小时。
三、质量控制
3.1过程检验
设置3个质量控制点:
拆除检验:检查旧件磨损状况,确认更换必要性,检验员签字确认后方可进行下一步
安装检验:使用扭矩扳手复紧所有连接螺栓,记录实测扭矩值,偏差超过±5%需重新紧固
调试检验:连续监测3个运行周期,各项参数稳定在设计范围内,出具调试报告
3.2验收标准
检验项目
允许偏差
检验方法
检验频次
平面度
≤0.05mm/m
合像水平仪
每安装面1点
同轴度
≤0.03mm
百分表打表
全检
螺栓扭矩
±3%设计值
扭矩扳手复校
10%抽样,关键节点全检
运行温度
≤65℃
红外测温仪
每小时记录1次
3.3质量记录
编制《配件更换质量跟踪表》,详细记录:
配件信息(型号、批次、供应商)
施工数据(安装尺寸、紧固扭矩、调试参数)
检验结果(各控制点检测值、不合格项整改记录)
所有记录需经施工员、质检员、监理工程师三方签字确认,归档保存期不少于5年。
四、安全措施
4.1作业环境安全
设置硬质围挡(高度≥1.8m)划分施工区域,悬挂当心机械伤人必须佩戴安全帽等安全标识。夜间施工配备36V安全照明(照度≥50lux
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