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2026年石油化工艺工程师面试题及答案

问题1：请详细阐述渣油加氢处理（RHT）工艺中，催化剂级配技术的核心原理及工业应用中需重点关注的参数，并结合某实际装置运行案例说明级配方案调整对产品质量及装置长周期运行的影响。

答案：

渣油加氢处理工艺通过催化加氢脱除渣油中的硫、氮、金属（如Ni、V）及残炭等杂质，为下游催化裂化（FCC）或重整装置提供优质原料。催化剂级配技术的核心是根据原料性质、反应阶段及催化剂功能差异，将不同活性、孔结构、机械强度的催化剂按特定比例装填，形成“保护-脱金属-脱硫-脱残炭”的梯度反应区，最大化发挥各催化剂效能。

工业应用中需重点关注以下参数：

1.原料性质梯度匹配：原料中金属（尤其是V）含量决定保护剂与脱金属剂的装填比例（如V＞100μg/g时需增加大孔容保护剂）；硫含量（＞3wt%时需强化脱硫段催化剂活性）。

2.催化剂孔结构协同：保护剂（孔径＞100nm，比表面积＜100m2/g）用于捕集机械杂质及大金属颗粒；脱金属剂（孔径30-80nm，比表面积150-200m2/g）脱除Ni、V；脱硫剂（孔径10-30nm，高比表面积200-300m2/g）强化HDS反应；脱残炭剂（中等孔径，高活性金属负载）降低残炭。

3.床层压降控制：级配需避免局部堵塞导致的压降过快上升（工业要求单周期压降＜0.5MPa），通常保护剂装填比例为20%-30%，脱金属剂30%-40%，脱硫剂25%-35%，脱残炭剂10%-15%。

以某1.5Mt/a渣油加氢装置为例，原始级配方案为保护剂（A-1）25%、脱金属剂（B-2）35%、脱硫剂（C-3）30%、脱残炭剂（D-4）10%。运行至第8个月时，床层压降升至0.6MPa（设计上限0.5MPa），且产品硫含量（1.2wt%）高于FCC原料要求（＜1.0wt%）。分析发现：原料V含量由设计值80μg/g升至120μg/g，A-1保护剂孔容（0.8cm3/g）不足以捕集过量金属，导致B-2脱金属剂提前失活；同时C-3脱硫剂活性位点被金属覆盖，脱硫效率下降。

调整级配方案为：增加大孔保护剂A-2（孔容1.2cm3/g，装填比例30%），替换部分A-1；脱金属剂B-2比例降至30%，新增高容金属脱金属剂B-3（容金属量＞25wt%，比例10%）；脱硫剂C-3替换为高活性C-4（Mo-Ni负载量提高5%，比例35%），脱残炭剂D-4比例保持10%。调整后，装置运行12个月压降仅0.45MPa，产品硫含量降至0.85wt%，催化剂单周期寿命由18个月延长至24个月，显著提升了经济性。

问题2：在乙烯装置裂解炉设计中，如何通过原料特性（如烃类组成、氢含量、BMCI值）与炉管构型（如单程炉管、双程炉管、多程炉管）的匹配优化裂解深度（以乙烯收率和结焦周期为评价指标）？请结合某轻烃（乙烷/丙烷）裂解炉与重质原料（石脑油/柴油）裂解炉的对比案例说明。

答案：

乙烯裂解炉的核心目标是通过高温短停留时间（0.1-0.5s）和低烃分压（0.05-0.15MPa）促进一次反应（C-C键断裂生成乙烯、丙烯），抑制二次反应（聚合结焦）。原料特性与炉管构型的匹配需从以下维度分析：

原料特性的影响：

-烃类组成：乙烷（C2H6）裂解主要发生脱氢反应（C2H6→C2H4+H2），反应路径简单，结焦倾向低；石脑油（C5-C12烷烃、环烷烃、芳烃）含多侧链烃类，裂解时易生成二烯烃（如丁二烯）和芳烃（如苯），结焦前驱体（如萘、蒽）浓度高。

-氢含量（H/C原子比）：氢含量越高（乙烷H/C≈3.0，石脑油H/C≈2.0-2.2），裂解过程中自由基浓度低，二次反应受抑制，乙烯收率高（乙烷裂解乙烯收率＞80%，石脑油约28%-32%）。

-BMCI值（芳烃指数）：BMCI＜10为优质裂解原料（如乙烷BMCI≈0，丙烷≈2），BMCI＞20时结焦速率显著增加（柴油BMCI≈25-30）。

炉管构型的匹配：

-单程炉管（如GK-VIII型）：管径逐渐扩大（如φ70→φ100mm），停留时间短（0.1-0.2s），适用于乙烷/丙烷等轻烃（反应快、结焦少），可最大化乙烯收率（乙烷裂解单程炉管乙烯收率比双程高3%-5%）。

-双程/多程炉管（如USC型、SRT-Ⅵ型）：采用“细-粗”多程结构（如φ40×2→φ70×2），延长原料在高温区的停留时间（0.3-0.5s），同时通过变径降低烃分压（如第一程分压0.12MPa，第二程0.08MPa），适用于石脑油/柴油（需更多自由基反应生成乙烯，同时抑制结焦）。

对比案例：

某企业分别建设了轻烃裂解炉（原料：乙烷/丙烷=7:3）和石脑油裂解炉（原料：直馏石脑油，BMCI=12）。轻烃炉采用单程变径炉管（