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污水处理厂年度工作总结范文(通用3篇)

第一篇

本年度，厂区继续围绕“稳定达标、节能降耗、智慧升级”三条主线，把“水质保障”作为第一政治责任，把“成本管控”作为核心经营指标，把“队伍建设”作为长久发展根基。全年累计处理污水1.84亿立方米，日均50.4万吨，出水COD、氨氮、总磷、总氮四项主要指标分别稳定在18mg/L、0.38mg/L、0.12mg/L、8.9mg/L，优于一级A标准12%、25%、20%、15%。电耗同比下降0.018kWh/m3，药耗下降3.7%，综合单位成本降至0.267元/m3，创历史新低。

一、生产运行：把“每一滴水”当成最后一道关

1.工艺链再梳理。年初邀请高校团队对A2O+深度处理+紫外消毒全流程进行物料衡算，发现缺氧段水力停留时间冗余0.8h，遂将第四格缺氧区改为预缺氧，并增设一组可提升式搅拌机，TN去除率提升2.3%，全年少投加乙酸钠460吨。

2.设备“日历化”保养。把罗茨风机、内回流泵、紫外模块等关键设备按“日点检、周保养、月大修”嵌入OA系统，全年故障停机同比下降38分钟/万吨，产能利用率提升至98.7%。

3.水质“红黄蓝”预警。化验室每日12项指标与在线仪表交叉比对，偏差5%自动触发“黄线”预警，值班长在30分钟内完成复测、纠偏、记录；全年启动预警87次，全部在2小时内闭环，无一次超标外排。

二、安全环保：把“零事故”写进班组交接班记录

1.双重预防机制数字孪生。将全厂317个风险点、854条管控措施植入GIS地图，巡检人员手机NFC签到，数据实时回传；全年发现一般隐患192项，整改率100%，较大隐患0项。

2.应急演练“盲演”常态化。取消提前通知，随机抽取“次氯酸钠泄漏”“进水COD突增”等脚本，全年开展盲演9次，平均响应时间由7分钟压缩至3分40秒。

3.除臭系统再提升。对污泥浓缩池进行负压收集改造，新增生物滤池800m3，厂界硫化氢均值降至0.006ppm，周边居民投诉0起。

三、技改节能：把“省下来的电”换成真金白银

1.精确曝气2.0。更换DO探头为光学法，响应时间从2分钟缩短至30秒，PLC控制周期由5分钟缩至1分钟；全年节电287万度，折合标准煤353吨。

2.光伏+污水源热泵。利用二沉池出水余温，为污泥低温带式干化提供热源，热泵COP达4.8；屋顶1.2MW光伏年发电138万度，抵消厂区总用电量4.6%。

3.药剂“自配”降本。聚合硫酸铁由外购改为现场稀释复配，浓度从38%提至42%，运费和包装费年省94万元；PAM通过招标引入新供应商，单价下降11.3%，全年节省药剂费76万元。

四、智慧水务：让数据代替人跑

1.厂级数字孪生完成一期。构建BIM+GIS三维模型，实时映射设备状态、水质参数、能耗曲线，实现“鼠标巡检”；模型精度达到厘米级，为后期AR眼镜巡检奠定基础。

2.AI加药模块上线。以历史500万条数据训练XGBoost模型，预测PAC最佳投加量，误差±3%以内；试运行三个月，铝盐单耗下降9.8%，沉淀池出水TP稳定性提升18%。

3.移动端“云报表”。值班长用手机即可一键生成《生产日报》《能耗月报》，取消纸质签字，全年节约A4纸2.1万张；管理层随时随地查看关键指标，决策效率提升30%。

五、队伍建设：把“人”放在所有指标前面

1.培训学分制。全年开设课程62门，覆盖工艺、设备、安全、财务、法律五大模块，人均完成学时82小时；与技师学院合作开设“污水操作工”高级工班，32人通过鉴定，高级工比例由21%升至38%。

2.岗位AB角。对中控、化验、维修三大核心岗位实行AB角互备，交叉培训考核合格率100%，实现“人员休假工艺不停”。

3.绩效“双阶梯”。一线员工实行“产量+质量+能耗”三元考核，管理人员增加“创新+培训+安全”权重，全年发放绩效奖金1162万元，最高与最低差距2.7倍，真正体现“多打粮食多分钱”。

六、对外拓展：把“处理污水”升级为“服务城市”

1.向工业园区提供“水质医院”服务，接收高浓度废水12万吨，COD最高达2800mg/L，通过“预处理+生化”组合工艺，为园区企业节省排污费440万元。

2.与城管部门共建“再生水洗车联盟”，铺设中水管网6.8km，全年供水98万吨，减少自来水消耗，市政绿化洒水成本下降0.45元/吨。

3.开放环保教育基地，接待中小学生、社区居民1.3万人次，开发“一滴水的旅行”研学课程，获评市级科普教育基地。

七、党建与廉政：把“红色”融进每一道流程

1.建立“党员责任区”，把生化池、污泥区、除臭塔划分为18个网格，党员挂牌上岗，全年解决生产难题33