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工业钢结构防腐处理技术方案

一、引言：工业钢结构防腐的重要性

工业钢结构作为现代工业设施、厂房、仓储、桥梁及大型装备的骨架，其安全稳定运行直接关系到生产连续性、人员安全及企业经济效益。然而，钢结构在其服役周期内，不可避免地面临着来自自然界（如大气、雨水、湿度、紫外线）及工业环境（如腐蚀性气体、液体、粉尘）的侵蚀。腐蚀不仅会导致钢结构截面削弱、力学性能下降，严重时甚至引发结构失稳、坍塌等重大安全事故，同时也会显著增加维护成本和停机损失。因此，一套科学、系统、长效的防腐处理技术方案，是确保工业钢结构长期安全、经济运行的关键保障。本方案旨在结合当前行业实践与技术发展，从防腐体系的设计、材料选择、施工工艺到质量控制与后期维护，提供一套具有实用价值的技术指引。

二、防腐体系构建的前期评估与设计

在着手进行具体的防腐施工前，全面的前期评估与针对性的设计是确保防腐效果的基础。

（一）环境因素分析

首先需对钢结构所处的环境进行细致考察与分类。是室内干燥环境，还是室外暴露于风雨阳光中？是否存在工业大气污染，如二氧化硫、硫化氢等腐蚀性气体？是否接触海水、淡水或土壤中的特定腐蚀介质？环境湿度、温度变化范围以及是否存在机械磨损等因素，均直接影响防腐体系的选择与设计年限。例如，化工车间的钢结构与沿海港口的门式刚架，其面临的腐蚀挑战截然不同，防腐方案亦需差异化对待。

（二）钢结构自身状况评估

对钢结构基材的材质、表面状态、焊接工艺及应力分布情况进行评估。新建造的钢结构与服役多年的老旧钢结构，其表面处理的复杂程度和防腐侧重点会有所不同。对于存在焊接缺陷、应力集中或已有局部腐蚀的部位，需在防腐处理前进行必要的修复和预处理。

（三）防腐年限与性能要求确定

根据钢结构的设计使用年限、重要程度以及业主对维护周期的期望，明确防腐涂层体系的预期使用寿命。通常，可分为短期（几年）、中期（数年至十数年）及长期（十数年以上）防腐方案。同时，需明确对涂层的具体性能要求，如耐候性、耐化学品性、耐磨性、耐高温性或装饰性等。

三、表面处理：防腐工程的基石

钢结构表面处理是决定防腐涂层附着力和防护效果的关键工序，其重要性不言而喻，常被喻为“三分涂料，七分前处理”。

（一）表面处理的目的与要求

表面处理的核心目的在于去除钢结构表面的铁锈、氧化皮、油污、盐分、旧涂层、焊渣及其他杂质，同时获得一定的表面粗糙度，以增强涂层与基材的机械咬合力和附着力。处理后的表面应达到清洁度、粗糙度和表面轮廓的设计要求。

（二）常用表面处理方法

1.手工与动力工具除锈：适用于小型构件、局部修补或无法采用喷砂处理的场合。工具包括钢丝刷、角磨机、砂纸等。处理等级通常可达到St2或St3级。此法劳动强度较大，效率较低，处理质量受操作者技能影响较大。

2.喷射除锈：目前工业钢结构防腐中应用最广泛、效果最佳的表面处理方法。

*喷砂除锈：利用压缩空气将磨料（如石英砂、铜矿砂、石榴石砂、钢砂、钢丸等）高速喷射到钢材表面，依靠磨料的冲击和切削作用，去除铁锈、氧化皮及其他污物，使表面获得一定的粗糙度。根据磨料的不同，可分为干喷砂、湿喷砂等。喷砂除锈效率高，质量好，能达到Sa2.0、Sa2.5甚至Sa3.0级的清洁度。

*抛丸除锈：主要用于批量生产的小型钢结构件或板材、型材的预处理。通过高速旋转的叶轮将磨料抛射向钢材表面，实现除锈和表面强化。

3.化学除锈（酸洗）：利用酸洗液与金属氧化物发生化学反应，将其溶解去除。适用于形状复杂、难以采用机械除锈的构件。但需注意后续的中和、钝化处理，防止返锈，并对环境有一定影响，需妥善处理废液。

（三）表面处理质量的控制与检验

表面处理完成后，应立即进行质量检验。检验内容包括表面清洁度（对照标准图谱）、表面粗糙度（可采用粗糙度仪或比较样块）。处理合格的表面应在规定时间内（通常取决于环境湿度，一般不超过4小时）进行涂覆施工，避免二次污染或返锈。

四、防腐涂料的选择与涂覆工艺

在高质量表面处理的基础上，选择适宜的防腐涂料体系并严格控制涂覆工艺，是实现长效防腐的核心。

（一）涂料体系的构成与选择原则

防腐涂料通常由底漆、中间漆和面漆构成复合涂层体系，各层发挥不同作用：

*底漆：直接涂覆于经处理的钢材表面，主要作用是提供良好的附着力和防腐蚀性能（如钝化、阴极保护）。常用的底漆有环氧富锌底漆、无机富锌底漆、环氧铁红底漆、环氧磷酸锌底漆等。

*中间漆：主要作用是增加涂层厚度，提高屏蔽性能，兼具一定的附着力和防腐性能。常用的中间漆有环氧云铁中间漆、环氧厚浆漆等。

*面漆：位于涂层体系最外层，主要作用是提供耐候性、耐化学品性、耐紫外线老化性能，并赋予涂层一定的装饰性。常用的面漆有聚氨酯面漆、氟碳面漆、丙烯酸面漆、氯化橡胶面漆等。

涂料选择应遵循以下原则：

1.适应性