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生产部年终工作总结(通用3篇)

第一篇

这一年，生产部把“稳”字写在最前面，把“进”字落在最深处。年初疫情余波未散，供应链像一根随时会断的弦，我们一边保供，一边保产，把原本两周的物料滚动预测拉长到六周，每天上午九点，计划、采购、物流、质量四方视频连线，把风险颗粒度拆到“天”。三月，深圳封港，关键芯片滞留盐田，我们连夜把原定海运的2.4万片MCU改走中欧班列，运费增加18%，但比停产损失低92%。四月，上海静态管理，两百多家本地供应商停摆，我们启动“白名单”共享机制，把兄弟工厂的库存、第三方仓、甚至竞争对手的呆滞料全部扫进一张表，用VBA写成自动匹配算法，三个小时跑出47组可替代方案，最终把断点风险降到3%以内。

现场端，我们把“精益”从口号做成算法。二月，针对SMT换线时间居高不下，老工程师靠经验调机平均58分钟，我们让IE把动作拆成217个要素，用高速摄影机一帧一帧回放，发现42%的时间浪费在“找料”和“等叉车”。于是给127种飞达做了RFID定位，给每台贴片机装了“电子围栏”，叉车路径用AGV调度系统实时优化，换线时间降到19分钟，一年累计多产出11.7万片主板，相当于多出一条隐形产线。六月，老化测试房温度漂移导致客诉，我们给768个老化架加装了PT1000传感器，数据每秒上传云端，算法自动比对历史曲线，0.3℃的异常就触发停线，三个月把早期失效率从420ppm压到65ppm，客户审厂时把这一项列为“BestPractice”。

人效方面，我们不再用“加班时长”衡量勤奋，而用“单位小时产出”衡量价值。年初，车间人均产出198件/天，年底提升到273件/天，增幅38%。秘诀是把“培训”做成游戏：把整条流水线拆成87个关卡，每学会一个动作就点亮一枚徽章，徽章可以兑换休假券、食堂餐券、甚至春节返乡机票。年轻人为了凑齐“金色套装”，主动加练到深夜，HR把数据接进企业微信，排行榜每天更新，三个月培训覆盖率100%，关键岗位多能工比例从41%提到78%，旺季拉通支援时，再也不用“抓壮丁”。

设备端，我们把“事后维修”改成“预测性维护”。给63台关键设备装上振动、温度、电流三重传感器，数据接入自研的“扁鹊”系统，算法用孤立森林做异常检测，提前7天预警轴承磨损，提前5天提示伺服电机扭矩下降。全年计划外停机下降52%，备件库存周转天数从45天降到21天，维修费用节省314万元。最惊喜的是，系统发现一台2017年的旧印刷机转速波动异常，拆机后发现是编码器松动，十分钟拧紧螺丝，避免了一次价值120万元的批量报废。

质量端，我们把“检验”做成“预防”。给19条产线装上46套AOI+SPI双轨检测，图片实时送进AI模型，用YOLOv5做缺陷分类，漏检率降到5ppm以下。更重要的是，把缺陷数据反向写给SPI，锡膏厚度自动闭环调节，印刷不良率从0.85%降到0.12%。十月，客户审核8小时，现场抽800片板，零缺陷通过，审核员在总结会上说：“你们把质量做成了空气，看不见，但无处不在。”

安全端，我们把“口号”做成“算法”。给147台叉车装上UWB防撞模块，2米以内自动降速，1米以内强制刹车，全年零碰撞。给化学品库装上MEMS气体传感器，一旦VOC超过50ppm，风机、喷淋、门禁联动启动，3秒完成应急处置。六月，台风“暹芭”正面袭击，厂区24小时降雨量312毫米，提前两天启动应急预案，186名应急队员驻厂值守，沙袋、水泵、发电机全部就位，生产线零泡水，订单零延误。

成本端，我们把“节约”做成“挣钱”。三月，注塑车间冷却水塔电耗居高不下，我们给8台塔装上变频器和温湿度探头，算法根据湿球温度实时调节风机频率，一年省电86万度。八月，把纸箱厂边角料做成内部周转箱，一年节省42万元。十月，把报废铝框压成铝锭，卖给下游铝厂，一年回血198万元。全年累计降本1786万元，超额完成集团指标142%。

数字化方面，我们把“孤岛”做成“大陆”。年初，MES、ERP、WMS、PLM四系统数据口径不一，同一个工单单号在四个系统里四种描述，我们拉通主数据，给18万条物料重新编码，用MDM平台统一口径，打通232个接口，实现“一键排产”。年底，生产部自己开发的“云排产”小程序上线，销售在客户端录单，算法自动跑出交期，客户扫码就能看到实时进度，像查快递一样查订单，客户满意度提升11个百分点。

团队端，我们把“打工”做成“创业”。年初成立9个“小前端”项目组，每个组5-7人，自己选题