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管道预制规范

一、总则

1.1目的与意义

为规范管道预制过程，确保预制管道的质量、安全及后续安装的顺利进行，特制定本规范。管道预制作为管道工程建设中的关键环节，其质量直接影响整个管道系统的运行可靠性与使用寿命。本规范旨在提供一套系统、科学的预制管理方法和技术要求，以指导相关单位和人员的实际操作。

1.2适用范围

本规范适用于工业管道、公用管道等各类金属管道在工厂或现场预制场地进行的预制加工活动。对于有特殊要求的管道（如长输管道特定区段、极度危害介质管道等），除应符合本规范外，还需遵守相关行业标准及设计文件的专门规定。

1.3基本原则

管道预制应遵循“质量第一、安全至上、效率优先、节能环保”的原则。预制过程中，必须严格执行设计图纸、工艺文件及相关标准，确保每一道工序都处于受控状态。同时，应积极采用先进的预制技术、工艺和设备，不断提升预制水平。

二、材料控制

2.1材料验收

所有用于管道预制的管子、管件、阀门、法兰、垫片、紧固件等材料，必须具有制造厂的质量证明书（材质单），其规格、型号、材质、性能等应符合设计文件及相关标准的要求。进场时应进行外观检查，核对其标识、规格、数量，并按规定进行必要的抽样复验，合格后方可入库或投入使用。严禁使用不合格或未经确认的材料。

2.2材料标识与追溯

材料应分区存放，并有清晰、牢固的标识，标明材料名称、规格、材质、批号、检验状态等信息。材料的发放、领用应遵循先进先出原则，并做好记录，确保材料的可追溯性。对于合金钢、不锈钢等特殊材质的管道组成件，应采取专门的标识和隔离措施，防止混用。

2.3材料保管

材料应存放在干燥、通风、清洁的场所，避免阳光直射、雨淋、受潮及污染。对于易损、精密的管件、阀门等，应采取适当的防护措施。管材应按规格、材质分类堆放，防止弯曲变形。焊材的保管应严格按照其特性要求进行，确保温湿度符合规定。

三、预制准备

3.1技术准备

预制前，技术人员应深入消化设计图纸、施工规范及相关技术文件，编制详细的管道预制工艺文件，包括预制流程图、下料尺寸表、坡口形式及加工要求、组对间隙、焊接工艺参数、检验要求等。对参与预制的人员进行技术交底和培训，使其明确预制要求和质量标准。

3.2场地与设备准备

预制场地应平整坚实，有良好的排水设施，并根据预制规模合理划分原材料区、加工区、组对区、焊接区、检验区、成品区等。预制所需的切割设备、坡口加工设备、组对工装、焊接设备、热处理设备、检测设备及计量器具等，应确保性能完好，精度符合要求，并在检定有效期内。

3.3人员准备

参与管道预制的操作人员（如焊工、切割工、起重工等）必须经过专业培训，具备相应的资格证书，并熟悉所从事工种的操作规程和质量要求。质量检验人员应具备相应的专业知识和检验资格。

四、主要预制工序

4.1切割与下料

根据预制工艺文件的要求进行管材及管件的切割下料。切割方法的选择应考虑管材材质、规格及切割精度要求。切割后的管端应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸等缺陷。切割尺寸偏差应控制在允许范围内。对于需要焊接的管道，切割后应及时进行坡口加工。

4.2坡口加工

坡口的形式和尺寸应符合设计文件或焊接工艺文件的要求。坡口加工可采用机械加工（如车床、坡口机）或热切割（如等离子切割、氧乙炔切割）等方法。热切割后的坡口表面应进行打磨处理，去除氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层。坡口加工后应进行外观检查，确保其表面光滑、平整，角度准确。

4.3组对

管道组对前，应将管端内外表面一定范围内的油污、铁锈、水分等杂质清理干净。组对时应保证管子的轴线平直，接口处的错边量、间隙应符合焊接工艺文件的规定。组对可采用专用的组对夹具或临时支撑进行固定。对于不等壁厚或不等径管道的组对，应按规范要求进行过渡处理。定位焊应符合焊接工艺要求，其焊条（丝）材质应与正式焊接相同，定位焊焊缝应均匀牢固，无缺陷。

4.4焊接

焊接是管道预制的关键工序，必须严格按照经评定合格的焊接工艺规程（WPS）执行。焊工应持证上岗，严禁无证施焊或超范围施焊。焊接设备应性能稳定，焊接材料的选用、保管、烘干、发放应符合规定。焊接过程中，应严格控制焊接电流、电压、焊接速度、层间温度等参数。多层焊时，每层焊道应清理干净后方可进行下一层焊接。焊接完成后，应及时清理焊渣和飞溅物，并进行外观检查。

4.5热处理（如需要）

对于有热处理要求的管道焊口，应在焊接完成并经外观检查合格后，按照热处理工艺规程进行焊后热处理。热处理的加热速度、恒温温度、恒温时间、冷却速度等应严格控制。热处理过程中应做好温度记录。热处理后，应对热处理效果进行检验。

4.6管段组装

将预制好的单个管件或短管，按照图纸要求组装成更复杂的管段或管系。组装过程中，应注意管段的整体尺寸、法兰面的平行度和垂直度、阀门的安装方向等。对于有坡