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智慧矿山施工方案

一、系统总体架构

智慧矿山系统采用“感知-传输-数据-应用”四层架构设计，实现矿山全流程智能化管控。

1.1感知层

部署覆盖矿山全区域的物联网传感网络，包括：

环境感知：在井下巷道、采掘面等区域安装温度（-20℃~80℃）、湿度（0~100%RH）、瓦斯浓度（0~10%CH?）、粉尘浓度（0~100mg/m3）传感器，采样频率≥1Hz，数据误差≤±5%。

设备感知：为采煤机、掘进机等关键设备加装振动（0~200Hz）、温度（-40℃~125℃）、压力（0~30MPa）传感器，实时监测设备运行状态。

人员感知：采用UWB定位技术，为井下人员配备智能安全帽，定位精度≤0.3m，支持7×24小时轨迹追踪与生命体征（心率、体温）监测。

1.2传输层

构建“光纤为主、无线为辅”的融合网络：

井下光纤网络：采用单模光纤（OS2）组建环网，带宽≥10Gbps，覆盖所有采掘面及巷道，冗余设计保障单点故障不影响整体通信。

无线传输：在井下部署5G基站（支持SA模式），上行速率≥50Mbps，下行速率≥1Gbps，覆盖半径≥300米；关键区域补充WiFi6（802.11ax）设备，实现无缝漫游。

1.3数据层

建立矿山一体化数据中心：

数据存储：采用分布式数据库（HBase）存储结构化数据（设备参数、生产指标），容量≥100TB；对象存储（S3协议）存储非结构化数据（视频、图纸），支持PB级扩展。

数据处理：部署GPU服务器（NVIDIAA100），运行矿山专用AI模型，数据处理延迟≤50ms，支持地质建模、风险预测等高级分析。

1.4应用层

开发五大核心业务系统：

智能采掘系统、智能通风系统、智能运输系统、智能安全监控系统、智能管理决策系统，各系统通过API接口实现数据互通。

二、核心子系统施工内容

2.1智能采掘系统

2.1.1设备配置

采煤机：选用MG1250/3010-WD型电牵引采煤机，装机功率3010kW，截割高度2.5~6.5m，支持记忆截割与自适应调整。

液压支架：配备ZY12000/28/62D型电液控支架，支护阻力12000kN，移架速度≤8s/架，实现自动跟机与邻架联动。

掘进机：采用EBZ260H型悬臂式掘进机，截割功率260kW，定位精度≤50mm，支持远程操控与自主导航。

2.1.2施工步骤

工作面准备：清理巷道杂物，平整底板，确保设备安装空间（宽度≥5m，高度≥3.5m）。

设备安装：

采煤机：通过液压支架固定，激光校准机身水平度（误差≤0.5°），连接供电电缆（10kV）及数据通信线（RS485接口）。

液压支架：按编号依次安装，支架间距1.5m，相邻支架间隙≤50mm，完成后进行空载调试（升降、推移动作测试）。

系统联调：接入地面控制中心，测试采煤机与支架的协同作业，模拟不同煤层条件下的截割路径规划，连续试运行≥72小时，确保故障率≤0.1次/天。

2.2智能通风系统

2.2.1设备配置

主通风机：安装FBCDZ-8-No.28型对旋轴流风机，风量2500~6000m3/min，风压1500~4500Pa，支持变频调速（0~50Hz）。

自动风门：采用电动液压风门（尺寸2.5m×2.2m），开关时间≤15s，具备红外感应与远程控制功能。

风量调节器：在分支巷道安装VAV变风量阀，调节精度±5%，响应时间≤10s。

2.2.2施工步骤

风机安装：在通风机房浇筑混凝土基础（尺寸4m×3m×0.8m），水平误差≤2mm/m；风机与基础通过减震垫连接，降低振动噪音（≤85dB）。

风门施工：在巷道预设位置安装门框，采用锚杆固定（深度≥1.5m），风门与门框密封间隙≤2mm，调试红外传感器实现人员接近自动开启。

控制系统调试：根据通风网络计算结果，设置各区域风量阈值，模拟瓦斯超限场景，测试风机自动调速与风门联动响应，确保风量调节滞后时间≤30s。

2.3智能运输系统

2.3.1设备配置

无人驾驶矿车：选用XDE360型电动矿车，载重360吨，续航≥10小时，配备激光雷达（128线）、毫米波雷达（探测距离200m）及高清摄像头（4K分辨率），支持厘米级定位。

带式输送机：采用DTL160/300/4×630型皮带机，带宽1.6m，速度4m/s，输送量3000t/h，配置断带保护、跑偏监测等安全装置。

2.3.2施工步骤

轨道改造：对运输巷道轨道进行打磨，平整度误差≤2mm/m，安装RFID标签（间隔50m）用于矿车定位校准。

矿车调试：在地面测试场完成矿车自动驾驶功能验证（路径规划、障碍物避让、坡道起步），成功率≥99.9%；井下试运行时，安排跟车人员监控1个月，无故障后转入全自动模式。

皮带机安装：支架间距3m，皮带张紧力≥20kN，安装除铁器（磁场强度≥12000Gs）及智能