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废钢处理区域动火专项施工方案
一、施工准备
1.1作业环境勘察
区域划分:明确动火作业区(切割区、焊接区)、物料堆放区(原材区、成品区)、缓冲区(距离动火点15米范围),设置硬质围挡分隔,悬挂禁止烟火警示标识
隐患排查:清除作业半径10米内可燃物(油污、木屑、纸箱等),检查周边电气线路穿管保护情况,确认消防通道宽度≥3米且畅通无阻
气体检测:使用四合一气体检测仪(O?/可燃气体/CO/H?S),动火前30分钟检测可燃气体浓度≤0.5%LEL,每2小时复测一次并记录
1.2技术准备
图纸会审:组织技术员、焊工对废钢切割图进行会审,明确钢板厚度(10-50mm)、切割缝位置(误差≤2mm)、吊装吊点设置(每2吨设置1个吊点)
工艺交底:编制《CO?气体保护焊作业指导书》,明确焊接电流(180-220A)、电压(24-28V)、焊丝伸出长度(10-15mm)等参数,组织全员签字确认
样板制作:选取3块标准废钢(200×300mm)进行切割焊接样板施工,检验切割面垂直度(≤1°)、焊接强度(抗拉强度≥420MPa),合格后方可大面积施工
1.3资源配置
类别
名称规格
数量
检查标准
切割设备
等离子切割机(LGK-100)
3台
气压0.6-0.8MPa,割嘴无变形
焊接设备
逆变焊机(ZX7-400)
5台
接地电阻≤4Ω,电缆绝缘层无破损
消防器材
干粉灭火器(4kg)
12具
压力值1.2-1.5MPa,年检在有效期内
防护用品
焊工面罩(自动变光)
8套
镜片遮光号9-13#,视野清晰
检测工具
红外线测温仪(-50~600℃)
2台
误差≤±1℃,电池电量≥80%
二、安全防护措施
2.1动火审批管理
三级审批:作业班组填写《动火申请单》→项目安全员审核(检查防护措施)→项目经理审批(确认监护人),审批单有效期24小时
动火许可:实行三不动火原则(无证不动火、无监护不动火、措施不落实不动火),许可证复印件张贴在作业点明显位置
交叉作业管理:与吊装作业交叉时,设置双层防护隔离棚(上层防火岩棉板+下层钢板网),垂直距离≥3米,设专职协调员
2.2防火防爆措施
区域隔离:动火点下方铺设防火毯(1.5×1.5m),周边5米设置防火隔离带(宽度1米,填充沙土),配备2个移动消防水桶(20L)
火星控制:高处动火(≥2米)设置接火斗(直径500mm,内衬防火棉),切割作业时配备专用火星熄灭器(安装在割炬后部)
气体管理:氧气瓶、乙炔瓶间距≥5米,距动火点≥10米,直立固定存放,配备防回火装置(阻火器压力≤0.15MPa)
2.3个体防护
头部防护:佩戴防静电安全帽(冲击吸收性能≤4900N),下颚带须系紧,帽衬间距≥3cm
呼吸防护:焊接时佩戴电动送风呼吸器(风量150-200L/min),滤棉每4小时更换一次
足部防护:穿防砸安全鞋(抗冲击200J),鞋底具备防滑花纹(深度≥3mm),鞋带系紧至脚踝
2.4电气安全
接地系统:设备接地采用双色接地线(截面积≥6mm2),接地极埋深≥0.6米,与设备连接螺栓≥M8
漏电保护:配电箱安装30mA/0.1s漏电保护器,每作业班前进行跳闸测试(按试验按钮3次均能可靠动作)
线路管理:电缆架空高度≥2.5米,过路处穿钢管保护(直径50mm),接头处用绝缘胶带缠绕≥5层
三、施工操作流程
3.1废钢预处理
表面清理:使用角磨机(Φ125mm砂轮片)清除废钢表面铁锈(厚度≤50μm)、油污(残留量≤5mg/cm2),露出金属光泽
尺寸测量:用钢卷尺(精度1mm)测量废钢长度、宽度,标记切割线(使用石笔+直尺,线宽≤1mm)
固定作业:采用磁力吸盘(吸力≥150kg)或工装夹具固定废钢,确保切割过程无位移(位移量≤0.5mm/min)
3.2切割作业
参数设置:等离子切割机调整气压0.7MPa,切割速度300-500mm/min(根据钢板厚度调整:10mm厚→500mm/min,50mm厚→300mm/min)
起割操作:割炬与钢板呈90°垂直,引弧后匀速移动,切割面与板面垂直度偏差≤1°,切割缝宽度控制在3-5mm
质量检查:每切割5块钢板,使用卡尺测量切割面粗糙度(Ra≤25μm),用直角尺检查平面度(≤2mm/m)
3.3焊接作业
坡口加工:对厚度>12mm的钢板开设V型坡口(角度60°±5°,钝边1-2mm),使用角磨机清理坡口两侧20mm范围内杂质
焊接操作:采用多层多道焊,打底焊电流180A/电压24V,填充焊电流200A/电压26V,盖面焊电流190A/电压25V,层间温度控制在150-200℃
焊后处理:用锤击法消除焊接应力(锤击力度5-8N),使用钢丝刷清理焊渣,对焊瘤(高度>3mm)进行打磨处理
3.4成品堆放
分类码放:按材质分类(碳钢、不锈钢、合金钢),
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