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高层廊桥施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
图纸会审:组织技术、施工、监理等单位对廊桥设计图纸进行会审,重点核查结构尺寸、节点构造、材料性能指标及与主体结构的连接方式,形成图纸会审记录并签字确认。
施工方案编制:编制专项施工方案,包含结构施工流程、模板支架设计、焊接工艺、吊装方案等内容,经专家论证通过后实施。
技术交底:对施工班组进行分层级技术交底,明确各工序技术参数、质量标准及验收节点,留存交底记录。
1.2材料准备
钢材:采用Q355B低合金高强度结构钢,进场时需提供出厂合格证、力学性能检测报告,并按规定进行抽样送检,合格后方可使用。
焊接材料:根据钢材型号选用E50系列焊条,焊条需经350℃烘干并保温1小时,存入保温筒内随用随取。
混凝土:采用C40自密实混凝土,坍落度控制在240±20mm,掺加粉煤灰和矿粉改善和易性,提前进行配合比试验并报监理审批。
1.3机具准备
设备名称
型号规格
数量
用途
塔式起重机
QTZ80
1台
材料吊装、构件转运
液压同步提升系统
TC-SJ-100
1套
钢桁架整体提升
二氧化碳保护焊机
NB-500
4台
钢结构焊接
模板支架
Φ48×3.5mm钢管
50t
混凝土浇筑支撑
全站仪
LeicaTS60
1台
轴线及高程测量
1.4场地准备
吊装区域:清理塔吊作业半径内障碍物,平整场地并铺设200mm厚碎石垫层,设置吊装警戒区及安全通道。
焊接作业区:搭设防雨棚,配备2个灭火器及1个消防沙箱,地面铺设防火毯。
材料堆放区:钢材分类堆放,底部垫设100mm×100mm方木,间距≤2m,堆放高度≤1.5m。
二、结构施工
2.1测量放线
基准点引测:从主体结构±0.000标高引测3个高程控制点至廊桥两端,使用全站仪闭合复核,误差≤3mm。
轴线定位:根据设计坐标放出廊桥中心线及结构边线,设置控制桩并采用混凝土固定,桩顶埋设不锈钢测钉。
预埋件定位:采用极坐标法放样预埋件螺栓位置,偏差控制在±5mm内,使用全站仪校核后点焊固定。
2.2钢结构施工
2.2.1钢桁架加工
下料切割:采用数控等离子切割,切割面垂直度偏差≤0.05t(t为板厚),且≤2mm,切口表面粗糙度Ra≤25μm。
构件组装:在钢平台上进行桁架组装,使用胎架定位,节点处采用临时螺栓固定,螺栓拧紧扭矩≥400N·m,组装偏差≤2mm。
焊接工艺:主桁架弦杆采用全熔透坡口焊,坡口角度60°,钝边2mm,根部间隙3mm,焊接时采用双人对称焊接,层间温度控制在150-250℃,焊后24小时内进行100%UT探伤检测。
2.2.2整体提升
提升支架安装:在主体结构25层楼面设置4个提升支架,支架基础采用C30混凝土浇筑,厚度500mm,内置4Φ20锚筋与楼板连接。
同步提升:钢桁架拼装完成后,安装提升吊点(每榀桁架4个吊点),采用液压同步提升系统进行吊装,提升速度控制在0.5m/min,各吊点高差≤5mm,提升至设计标高后进行临时固定。
精准就位:通过全站仪实时监测桁架位移,使用螺旋千斤顶微调就位,轴线偏差≤10mm,标高偏差≤5mm,固定后焊接限位挡板。
2.3混凝土结构施工
2.3.1模板工程
模板选型:采用18mm厚酚醛覆膜多层板,次龙骨为50mm×100mm方木,间距200mm,主龙骨为双拼Φ48×3.5mm钢管,间距600mm。
支架搭设:模板支架采用满堂脚手架,立杆间距600mm×600mm,步距1.5m,设置纵横向扫地杆及剪刀撑,剪刀撑间距≤6m,与地面夹角45-60°。
模板验收:模板安装完成后检查平整度(≤3mm/2m)、拼缝宽度(≤1mm)及标高偏差(≤5mm),合格后涂刷脱模剂。
2.3.2钢筋工程
钢筋绑扎:底板钢筋采用双层双向Φ20@150,上层钢筋设置马凳筋(Φ12@1000×1000),梁柱节点处箍筋加密区间距100mm,弯钩角度135°,平直段长度10d。
预埋件安装:栏杆预埋件采用8mm厚钢板,锚筋为4Φ16,与结构钢筋焊接固定,位置偏差≤10mm。
保护层控制:使用C40混凝土垫块,强度≥30MPa,垫块间距≤1m,梅花形布置。
2.3.3混凝土工程
浇筑顺序:采用分段分层浇筑,从廊桥两端向中间推进,分层厚度≤500mm,每层浇筑时间间隔≤2小时。
振捣工艺:使用Φ50振捣棒振捣,插入间距≤500mm,振捣时间15-30秒,至混凝土表面泛浆且无气泡溢出,振捣棒避免触碰钢筋及模板。
养护措施:浇筑完成后12小时内覆盖薄膜及阻燃棉被,保持表面湿润≥14天,养护期间温度≥5℃,当气温低于0℃时采取电伴热保温。
三、质量控制
3.1钢结构质量控制
焊接质量:每道焊缝按10%比例进行UT探伤,Ⅰ级焊缝合格率需达100%,发现缺陷时采用碳弧气刨清除后重新焊接,返修次数≤2次
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