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2025年化工厂检修工作总结(3篇)

2025年化工厂检修工作总结（一）

一、检修背景与总体思路

2025年3月，公司根据《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》及集团“三年一修、五年一大修”的刚性要求，对年产35万吨乙烯、22万吨环氧乙烷、18万吨乙二醇联合装置实施计划性停车检修。本次检修以“零事故、零伤害、零返工”为核心目标，以“网格化责任、清单化管控、数字化验收”为管理主线，首次将AI预测性维护模型与人工经验深度融合，提前6个月完成备件联储、施工力量、技术交底、应急演练等前置工作，累计投入检修费用1.87亿元，折合单台设备检修成本同比下降8.4%。

二、组织体系与责任压实

1.成立“1+8+32”三级指挥部：公司级总指挥1人，由总经理挂帅；专业级副总指挥8人，分别对应动静设备、电气、仪表、土建、防腐、保温、消防、环保；装置级网格长32人，实行“装置长+设备员+安全员+施工经理”四合一包保。

2.责任状层层穿透：公司与部门、部门与承包商、承包商与班组共签订责任状117份，将安全、质量、进度、环保、防疫五大指标量化到个人，实现“一人一档、一事一表、一日一清”。

3.数字化看板实时晾晒：依托企业微信“检修通”小程序，把关键路径、高危作业、质量验收、物资到货、人员定位、违章抓拍六大模块接入大屏，累计推送预警信息2143条，闭环率100%，较2022年人工统计效率提升6倍。

三、前期准备与风险预控

1.工艺隔离创新：首次采用“双阀+盲板+锁具+铅封+能量隔离箱”五件套，对1246处动火点、897处受限空间实行能量隔离，盲板编号采用“装置码+区域码+介质码+序列码”四维编码，扫码即可查看PID截图、介质MSDS、隔离方案，实现“盲板不盲”。

2.腐蚀检测前移：利用相控阵超声+电磁超声复合技术，提前3个月完成182公里压力管道扫查，发现中度以上减薄点317处，其中≥20%壁厚损失点78处，全部在检修前完成换管或包覆，避免检修期被动返工。

3.应急资源下沉：将公司级救援中心前移2公里，设置“微型消防站+气防车+移动应急医院”三位一体前置点，配备8%水成膜泡沫6吨、正压式空气呼吸器120套、AED除颤仪4台、血浆冰箱2台，实现“黄金4分钟”救援圈全覆盖。

四、检修实施与亮点做法

1.乙烯装置裂解炉“四合一”集约化检修

传统模式需四支施工队分别完成炉管更换、浇注料修复、火嘴改造、余热锅炉清灰，交叉作业多、工期长。本次创新采用“四合一”集约化平台：在炉膛内搭设双层铝合金悬空脚手架，上层铺耐火陶瓷纤维毯，下层设模块化防尘棚，把四类专业队伍整合为1个作战单元，实行“白班拆+夜班装”滚动作业，单台炉由72小时压缩至38小时，节省人工时1260个，减少高处坠落风险点9处。

2.环氧乙烷反应器催化剂“无氧换剂”

传统换剂需氮气置换至O20.5%后人工掏剂，耗氮量大、粉尘爆炸风险高。本次与高校联合开发“无氧换剂”工艺：在反应器顶部增设负压密闭料仓，通过-50kPa微真空将废催化剂连续抽至料仓，全程氧含量0.1%，氮气消耗下降62%，废剂含氧量0.3%，满足直接装车要求，单次减少VOCs排放0.8吨。

3.超高压换热器管束“激光熔覆+机器人焊接”

对EO装置1880吨级超高压换热器，管束腐蚀冲蚀深度达3.2mm，传统堵管+补焊需15天。本次采用激光熔覆修复：先以6kW半导体激光器在管口熔覆Inconel625合金，再用六轴机器人进行窄间隙TIG重熔，单根管束修复时间由8小时缩至45分钟，一次射线合格率99.3%，投用后管束温差由18℃降至4℃，循环水消耗下降11%。

4.仪表阀岛“离线校准+在线切换”

针对EO装置63台关键调节阀，传统校准需拆下返厂，来回7天。本次自制“阀岛离线校准工位”：在检修现场搭建6工位无尘恒温间，采用Fluke754+高精度过程校验仪，实现±0.05%精度校准；同时利用旁路阀+冗余阀组实现工艺不停气在线切换，单台阀检修时间由10小时缩至1.5小时，减少装置波动4次，创效423万元。

5.数字化验收“三扫一核”

扫二维码、扫人脸、扫经纬度，核纸质记录。质检员手持防爆终端，对每道焊口、每片法兰、每颗螺栓进行“三扫一核”，自动生成电子验收单，现场打印二维码标牌，实现“谁验收、谁扫码、谁终身负责”。累计生成电子记录18.7万条，追溯时间由平均2小时缩至3分钟，验收一次合格率99.1%，同比提升2.3个百分点。

五、质量、安全、环保绩效

1.质量：共完成静设备检修2146台、动设备检修638台、电气检修1567台、仪表检修9432台、管道焊口11236道，一次验收合格率99.1%，高于集团指标1.6个百分点；压缩