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2025年生产管理工作个人总结(五篇)

2025年生产管理工作个人总结（一）

年初，我把“让数据先说话”写在车间入口的白板上。过去三年，我习惯用经验拍板，结果去年四季度一次换型停机损失让我意识到，经验在波动面前脆弱得像A4纸。于是今年第一件事是把所有机台接入MES，把原本分散在维修电脑、班组台账、质量科Excel里的数据拉到同一个时轴。为了说服老班长，我陪他值了一个夜班，用扫码枪替他录了三百二十次停机原因，第二天早会我把OEE从58%拉到71%的曲线投在大屏，他当场把纸质台账扔进回收桶。那一刻我知道，数字不是冷冰冰的KPI，是让一线伙伴相信改变的证据。

数据只是入口，真正的硬仗在流程。三月份客户临时增加一款高阻燃V0级材料，熔指比普通料低40%，原模具浇口剪切热过高，一开机就糊斑。我拉着工艺、模具、质量、维修四方在机台边开“站立会”，把料筒温度、背压、松退距离、模温、冷却时间五个变量拆成三十二组实验，用Taguchi方法做正交，两天一夜跑出信噪比最优组合，把报废率从14%压到2.7%。实验结束我把参数锁进系统，同时写进《特殊材料快速导入作业指引》，把原来靠老师傅手感的“黑箱”变成任何人都能复现的“白箱”。后来这条指引被集团总部评为最佳实践，复制到越南工厂，当月就为兄弟厂省下十八万元料费。

流程固化之后，人的因素浮出水面。五月份车间出现“幽灵停台”：设备完好，却频繁报警停机。排查发现是夜班员工为了降低产量考核压力，故意调低熔胶量触发欠注报警。我没有直接处罚，而是把考核从“产量”改成“有效工时”，并给每个班组装了一块实时电子看板，显示人均产出、一次合格率、能耗折标煤。员工发现干得快反而奖金高，幽灵停台当晚消失。后来我把这套“透明化激励”写成《班组游戏化运营手册》，用排行榜、勋章、即时红包三件工具，把原本对立的管理与被管理关系变成并肩打怪的队友关系。九月质量月，我们搞了“零缺陷马拉松”，连续七天零报废，班组自己把横幅挂在车间门口，那种骄傲比任何领导表扬都动人。

降本增效的底色永远是安全。今年公司把“零火灾”列为红线指标。我负责的一车间有六条挤出线，滚筒加热区常年220℃，历史上曾因为积料碳化引发明火。我把挤出机筒体分成四段，用红外热像仪每周扫一次，建立温度梯度档案；又和维修工一起给所有滚筒加了氮气保护，把氧含量降到5%以下；同时在硫化车间引了一条φ75mm的蒸汽冷凝水管道，把原本直排的90℃热水接到挤出模温机，替代电加热。三项措施落地后，全年火灾报警为零，能耗折算标煤下降214吨，折合电费二十七万元。年底总部EHS审核，审核员在车间转了三圈，最后只说一句：“你们让危险源变成了节能点。”

回顾全年，我把生产管理拆成四段旅程：数据透明、流程标准化、激励游戏化、安全价值化。每一段都踩过坑，也捡过宝石。最大的收获是：管理不是控制，而是让系统长出自我纠偏的能力。现在哪怕我休假一周，车间节拍依旧稳在92%，班组自己会在晨会分享昨天发现的浪费点。我知道，那个曾经靠一个人吼住的现场，已经学会了自己呼吸。

2025年生产管理工作个人总结（二）

今年我的战场从车间延伸到供应链最前端。年初总部下达任务：把原材料库存周转天数从45天降到30天，同时保证客户交付OTD≥98%。这意味着我必须让物料在流动中赚钱，而不是在仓库里睡觉。我先用ABC-XYZ双维度把六百多种物料重新分类，A类高值X类稳定的需求建VMI仓，让供应商货在厂门口但账在供应商名下；B类中值Y类用滚动预测+JIT叫料，C类低值Z类干脆做consignment，月底按实际耗用开票。为了说服采购部，我把过去三年需求波动、预测误差、缺货损失全部算成金额，摆在一页A3报告里，采购总监看完只问一句：“什么时候签协议？”三月协议落地，当月库存金额下降一千二百万，财务部长在经营分析会上说：“这笔钱省出来的利息够发全厂半年奖金。”

库存降了，生产线却开始喊“断料”。我发现计划员为了防止缺货，把安全库存系数偷偷从1.2提到1.8。于是我拉着IT把MES与APS打通，让计划员每天能看到供应商在途、自制工序WIP、客户forecast三级水位，把安全库存公式从“经验系数”改成“动态服务水平”，用蒙特卡洛跑一万次模拟，算出既能满足98%交付又能让库存最低的理论值。为了让计划员敢用新参数，我设了一个“库存瘦身奖”，每降低一天库存奖励五百元，断料一次罚两千元。四个月下来，库存降到28天，OTD反而提升到99.1%。计划员小李跟我说：“原来数字靠谱，比拍脑袋踏实。”

计划稳了，现场又开始“吃撑”。挤出线节拍7秒，后端印刷、铆压、检测一共18秒，瓶颈一目了然。我先用Yamazumi图把工序堆成山，再把人工操作拆成伸手、抓取、对位、按压、返回五个基本动素，用高速摄像机拍下来，一帧一帧算时间，发现对位占38%，原因是治具定