设备维护与故障排查规范.docxVIP

设备维护与故障排查规范

一、总则

1.1目的与意义

为确保设备在生产运营过程中的稳定、高效、安全运行，延长设备使用寿命，降低故障率，减少因设备故障造成的生产中断和经济损失，特制定本规范。本规范旨在为设备管理、操作及维护人员提供一套系统、科学、实用的设备维护与故障排查指导原则和操作流程，确保各项工作有章可循，责任明确。

1.2适用范围

本规范适用于公司内所有生产、办公及辅助设备的日常维护、定期保养、故障诊断与排除工作。所有设备相关人员均需严格遵守本规范。

1.3基本原则

1.安全第一原则：所有维护与排查工作必须以确保人员安全和设备安全为首要前提，严格遵守安全操作规程。

2.预防为主原则：强调日常维护和预防性保养，通过定期检查、清洁、润滑、调整等手段，主动消除潜在故障隐患。

3.规范操作原则：严格按照设备操作规程、维护手册及本规范要求进行操作，严禁违章作业。

4.实事求是原则：故障排查需基于事实依据，通过观察、检测、分析，准确判断故障原因，避免主观臆断。

5.持续改进原则：定期对设备维护效果和故障排查案例进行总结分析，不断优化维护策略和排查方法。

二、设备日常维护与保养

2.1日常维护与保养的基本要求

设备操作人员是日常维护的第一责任人，应做到“三好四会”（管好、用好、保养好；会使用、会保养、会检查、会排除一般故障）。日常维护应融入班前、班中、班后各环节，形成常态化习惯。

2.2开机前检查

1.环境检查：检查设备运行环境是否整洁，有无杂物堆放，温度、湿度是否在设备允许范围内。

2.电源检查：检查供电电压是否正常稳定，电源连接是否牢固，接地是否良好。

3.机械部分检查：检查设备各运动部件有无卡滞、松动、变形或异常磨损；传动皮带、链条松紧是否适宜；润滑部位油量是否充足，油品是否符合要求。

4.仪表与控制系统检查：检查各类仪表、指示灯、按钮、开关是否正常，控制系统是否处于初始待机状态。

5.安全防护检查：检查安全防护罩、限位装置、急停按钮等安全设施是否完好有效。

2.3运行中巡检

1.观察：密切关注设备运行状态，包括声音、振动、温度、压力、流量、电流等参数是否在正常范围。观察有无异响、异味、漏油、漏水、漏气等异常现象。

2.记录：按要求及时、准确记录设备运行数据和巡检情况。

3.及时处理：发现轻微异常应及时处理；无法立即处理或重大异常时，应立即停机并上报，同时做好记录。

2.4停机后保养

1.清洁：清除设备表面及关键部位的油污、灰尘、杂物等。

2.整理：将工具、量具、备件等整理归位，保持工作区域整洁。

3.检查：对设备关键部件进行再次检查，确认有无松动、损坏等情况。

4.关闭电源：确认设备完全停止后，关闭主电源及相关控制电源。

5.记录：填写设备运行日志和维护记录，对当班发现的问题进行详细描述。

2.5定期维护与预防性保养

1.计划制定：根据设备类型、使用频率、运行状况及制造商建议，制定详细的定期维护计划，明确维护周期、项目、内容、负责人及所需资源。

2.计划执行：严格按照维护计划执行，包括定期清洁、紧固、润滑、调整、更换易损件等。对于精密或大型设备，可根据需要进行一级保养、二级保养等不同级别的维护。

3.润滑管理：建立设备润滑档案，明确各润滑点的润滑油（脂）型号、用量、润滑周期和方法，确保“五定”（定点、定质、定量、定期、定人）。

4.备件管理：根据设备维护需求，合理储备关键备件和常用易损件，确保维护工作的及时性。

2.6设备维护记录与文档管理

1.维护记录：详细记录每次维护的时间、内容、执行人、发现的问题及处理结果。

2.文档管理：妥善保管设备说明书、图纸、技术资料、维护手册、校准证书、维护记录等文档，确保其完整、准确、可追溯。

三、设备故障排查

3.1故障报告与初步判断

1.故障报告：操作人员发现设备故障后，应立即停机，保护现场，并向直属上级或设备管理部门报告。报告内容应包括：设备名称、编号、故障发生时间、现象、当时工况、已采取措施等。

2.初步判断：设备维护人员接到报告后，应迅速到达现场，向操作人员了解故障发生前后的详细情况，结合设备日常运行记录，对故障性质和范围进行初步判断。

3.2故障排查的一般步骤

1.了解情况，收集信息：深入了解故障现象、特征、发生时间、频率、有无前兆、近期有无进行过维修或调整等。

2.外观检查：查看设备有无明显的损坏、变形、松动、烧灼痕迹、泄漏、异物进入等。检查连接线路是否完好，插头插座是否松动。

3.参数检查：利用仪表、仪器测量设备各关键部位的电压、电流、温度、压力、转速等参数，与正常数据进行对比。

4.原理分析：根据设备工作原理、电气原理图、机械结构图等，结合