干法脱硫工艺流程技术说明书.docxVIP

干法脱硫工艺流程技术说明书

一、前言

干法脱硫技术作为控制工业尾气中二氧化硫排放的关键手段之一，凭借其流程相对简洁、副产物易于处理、无废水产生等显著特点，在电力、冶金、化工等多个行业得到了广泛应用。本说明书旨在系统阐述干法脱硫工艺的核心原理、主要流程单元、关键设备特性、工艺控制要点、操作维护规范及性能评估方法，为相关工程技术人员提供一份兼具专业性与实用性的技术指导文件，以期助力干法脱硫系统的稳定、高效、经济运行。

二、工艺原理

干法脱硫工艺主要利用固态吸附剂或反应剂与烟气中的二氧化硫（SO?）发生物理吸附或化学反应，将其固定为固态物质，从而达到脱除硫分的目的。其核心化学反应机理因所选用的脱硫剂种类而异。目前应用较为普遍的是以氢氧化钙（Ca(OH)?）或碳酸钙（CaCO?）为主要成分的碱性吸附剂。在适宜的温度条件下，烟气中的SO?与吸附剂颗粒充分接触，发生如下主要反应：

1.当采用氢氧化钙时，主要反应为：

SO?+Ca(OH)?→CaSO?·1/2H?O↓+1/2H?O

若有氧气存在，部分亚硫酸钙会进一步氧化：

2CaSO?·1/2H?O+O?+3H?O→2CaSO?·2H?O↓

2.当采用碳酸钙且烟气温度较高足以使其分解时，反应过程为：

CaCO?→CaO+CO?↑（高温分解）

CaO+SO?+1/2O?→CaSO?↓

上述反应生成的硫酸钙（石膏）或亚硫酸钙等固态产物，将随吸附剂一同从烟气中分离出来，从而实现SO?的脱除。干法脱硫的效率取决于吸附剂的活性、用量、与烟气的混合均匀程度、反应温度、停留时间等多种因素。

三、工艺流程

干法脱硫工艺系统通常由以下几个主要单元组成，各单元协同工作，完成从烟气导入到净气排放及副产物处理的全过程。

3.1烟气系统

来自锅炉或其他工艺设备的原烟气，首先经过除尘装置（如电除尘器或布袋除尘器）去除大部分烟尘，以减少后续脱硫系统的粉尘负荷，提高脱硫剂的利用率。降温后的烟气（根据工艺要求，干法脱硫通常要求烟气温度在一定范围内，以保证最佳反应活性）通过引风机引入脱硫反应塔（或反应器）。

3.2脱硫剂制备与输送系统

脱硫剂（如氢氧化钙粉末）通常由外购的成品粉料或通过生石灰消化制备而成。制备好的脱硫剂粉末储存在料仓中，通过定量给料装置（如螺旋给料机）和气力输送系统（如罗茨风机正压输送或负压抽吸）精确输送至脱硫反应塔内的喷射装置。输送系统需保证脱硫剂供应的连续性和稳定性，以维持脱硫效率的稳定。

3.3脱硫反应系统

脱硫反应塔（或反应器）是干法脱硫的核心设备。经过预处理的烟气进入反应塔，与通过喷嘴或喷枪均匀喷入的脱硫剂粉末充分混合、接触。在塔内适宜的温度场和气流场条件下，SO?与脱硫剂发生快速的化学反应。为强化传质与反应效果，部分工艺会在塔内设置搅拌或扰动装置，或采用循环流化床技术，使脱硫剂与烟气在塔内形成剧烈的湍流混合状态，延长接触时间，提高脱硫剂的利用率。

3.4气固分离系统

脱硫反应后的烟气携带着大量的脱硫产物（固态硫酸盐/亚硫酸盐）及未反应完全的脱硫剂粉末，需要进入高效的气固分离设备进行净化。常用的设备为布袋除尘器或电除尘器。这些设备不仅能捕集绝大部分固体颗粒物，使其达标排放，同时捕集下来的固体物料（通常称为脱硫灰）中仍含有一定量的未反应脱硫剂，部分工艺会将其返回至脱硫反应系统进行再循环利用，以提高整体脱硫剂利用率，降低运行成本。

3.5副产物处理与排放系统

气固分离设备捕集下来的脱硫灰（包括脱硫产物和少量未反应脱硫剂及烟尘），根据其性质和当地环保要求进行处理。若脱硫灰中硫酸钙含量较高且杂质较少，可考虑综合利用（如作为建筑材料的掺和料）；若不具备利用条件，则需输送至灰场进行安全处置。净化后的烟气（SO?浓度已降至排放标准以下）通过烟囱高空排放。

四、关键设备说明

4.1脱硫反应塔（反应器）

脱硫反应塔是脱硫反应的主要场所，其结构设计直接影响脱硫效率和脱硫剂利用率。塔体通常为圆柱形或方形，内部可能设置导流板、均布板、喷嘴阵列等构件，以促进烟气与脱硫剂的均匀混合和充分接触。对于循环流化床反应器，则通过特殊的气流分布装置使床料（脱硫剂、脱硫产物、飞灰）处于流化状态，强化传质传热过程。

4.2脱硫剂喷射装置

该装置安装于反应塔入口或特定位置，负责将脱硫剂粉末以适宜的粒度、浓度和分布形态喷入烟气中。常见的有气力喷嘴、机械旋转喷嘴等。其性能要求雾化（或分散）效果好，脱硫剂与烟气混合均匀，且不易堵塞和磨损。

4.3气固分离设备（布袋除尘器/电除尘器）

布袋除尘器通过滤袋过滤烟气中的粉尘，除尘效率高，对细颗粒物捕捉效果好，同时也能进一步吸附部分未反应的SO?。电除尘器则利用高压电场使粉尘荷电并沉降分离，处理风量大，阻力小，但对粉尘比电阻较为敏感。在干