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2025年生产年终工作总结个人年终总结报告

2025年，我在生产部担任一线生产组长，主要负责3号生产线的日常运营、效率提升及团队管理工作。全年围绕“稳产能、提质量、降成本、保安全”核心目标开展工作，现将具体情况总结如下：

年初，车间下达年度产能目标为完成A产品50万件、B产品30万件，综合良品率需达98.5%以上，单台设备能耗同比下降3%。12月，我带领班组完成生产线年度检修及工艺文件修订，针对2024年暴露的“设备换型耗时过长”问题，组织技术骨干拆解换型流程，将原45分钟换型时间压缩至22分钟，3月正式投用后，当月A产品产能较上月提升18%。二季度受市场需求波动影响，B产品订单激增，我协调车间调整排班，推行“早班+中班双班制”，同时针对新入职的12名员工开展“师徒结对”培训，每日班前会增加15分钟实操复盘，6月底班组技能考核通过率达100%，B产品单月产量突破3.2万件，创历史新高。

质量管控方面，全年主导开展6次质量专项排查。3月发现A产品焊接点虚焊率异常（0.8%），通过追溯物料批次、调整焊接参数（电流由120A降至110A，时间延长0.5秒），配合新增在线视觉检测设备，4月虚焊率降至0.12%。10月客户反馈B产品外壳划痕率上升至1.2%，组织全员参与“5S”现场整改，在传送带加装软质护垫、规范周转箱摆放层级，11月划痕率回落至0.3%。全年班组综合良品率达98.8%，超目标0.3个百分点，获车间“质量标杆班组”称号。

成本控制上，重点关注辅料消耗与设备维护。通过统计2024年数据，发现擦拭布月均消耗120卷，远超同类型班组。5月推行“定额领用+以旧换新”制度，要求员工记录每卷擦拭布的使用时长，月底分析超耗原因，8月后月均消耗降至85卷，年节约成本约1.7万元。设备维护方面，建立“日常点检+周度深度保养”台账，全年3号生产线设备停机时间同比减少40小时，维修费用下降2.3万元。能耗管控中，针对注塑机待机耗电问题，协调电工加装智能开关，非生产时段自动断电，经统计，单台设备月均耗电从2800度降至2200度，全年累计节电4.32万度。

安全管理是底线。全年组织12次安全培训（含2次消防演练），修订《生产线安全操作手册》，新增“设备异常报警处理流程”“高温模具防护规范”等内容。3月巡检时发现液压管路漏油隐患，立即停机排查，避免了可能的设备损坏及人员烫伤事故；11月一名新员工未佩戴防护手套操作，当场制止并组织全员学习《安全奖惩条例》，此后班组全年无安全事故，连续4个季度获“安全零事故班组”奖励。

工作中也存在不足：一是异常问题的预判能力待提升，9月因原材料批次波动导致3小时停机，虽及时换料恢复生产，但前期未与采购部建立有效预警机制；二是团队技能均衡性不足，部分老员工对新设备（如10月投用的自动贴标机）操作不熟练，影响了短暂效率；三是成本分析深度不够，目前仅关注显性消耗，对“等待浪费”“动作浪费”等隐性成本的挖掘不足。

针对问题，已制定改进计划：2026年1月前与采购部、质检部建立“原材料异常三级预警”机制（来料抽检→上线前复检→生产中监控）；2月起开展“多能工”强化培训，要求班组成员至少掌握2台核心设备操作；3月引入“精益生产”工具，通过录像分析员工操作动作，识别浪费点并优化流程。

全年工作让我深刻体会到，生产管理的核心是“人、机、料、法、环”的系统协同。新的一年，我将继续以数据为导向，以团队为依托，扎实做好每一个环节的精细化管控，为车间目标达成贡献更大力量。