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2025年生产主管年度总结与2026年度工作计划

2025年，在公司整体战略指引下，围绕“提效、保质、降本、稳安”核心目标，带领生产团队完成全年生产任务。全年累计完成成品交付量12.8万件，较2024年增长15%；生产综合效率（OEE）从82%提升至86%，关键工序瓶颈机台产能利用率由78%提升至85%；产品一次交验合格率稳定在98.7%，较年初目标提升0.3个百分点；单位产品能耗同比下降4.2%，直接材料损耗率控制在1.1%，节约成本约230万元。

年度重点工作推进中，一是聚焦设备效能提升，针对2024年暴露的老线设备故障率高问题，完成3台关键注塑机伺服系统改造，单台设备换模时间从45分钟压缩至25分钟，全年设备非计划停机时间同比减少32%；二是强化质量过程管控，推行“首件三检+巡检频次倍增”机制，将外观缺陷检测节点前置至装配工序，全年客诉批次较2024年下降50%；三是优化人员技能结构，针对新员工占比达35%的情况，建立“导师制+周训月考”培养体系，组织SOP操作、工艺要点、应急处理等专项培训48场，覆盖260人次，新员工独立上岗周期从45天缩短至25天；四是深化安全管理，全年开展6次专项安全演练，完成12处隐患点整改，实现“零重伤、零火灾”目标，轻伤事故率控制在0.1‰以内。

但年度工作仍存在不足：其一，设备预防性维护体系尚未完全落地，8月因冷却系统积垢未及时清理导致2条产线停机16小时；其二，物料齐套率波动影响排产稳定性，Q3因供应商铜材延迟到货导致3次计划调整，紧急插单率达12%；其三，一线员工流失率18%，高于公司目标5个百分点，主要集中在装配岗位，部分新员工操作熟练度不足影响质量稳定性。

2026年，生产管理将以“精准管控、韧性升级”为核心，重点推进以下工作：

一、设备管理精细化。1月前完成全产线设备台账数字化改造，引入预测性维护系统，针对5台高价值设备安装振动、温度传感器，实现异常预警；3月底前制定《设备维护分级标准》，将关键设备保养周期从月度细化至周度，目标全年非计划停机时间再降20%；6月启动老线2台挤出机升级，预计提升产能15%。

二、质量管控全流程化。2月推行“质量追溯码”全覆盖，从原料入库到成品出厂实现批次信息100%可查；4月引入AI视觉检测设备替代2个工位人工目检，目标外观缺陷检出率从92%提升至98%；6月联合技术部修订《工艺参数对照表》，将12项关键参数波动范围从±5%收紧至±3%，力争一次交验合格率突破99%。

三、生产计划柔性化。3月与采购部、供应商建立“周需求滚动预测”机制，共享未来4周生产计划，推动核心物料安全库存由7天延长至10天；5月试点“小批量多批次”排产模式，将装配线换型时间压缩至15分钟内，目标紧急插单响应时间从8小时缩短至4小时；Q4引入生产排程系统（APS），实现人机料法环数据实时同步，计划达成率目标98%以上。

四、团队建设长效化。1月完成《岗位能力矩阵》修订，针对装配、调试等关键岗位设定“基础熟练专家”三级认证标准；3月起开展“技能比武月”活动，每季度评选“操作之星”并给予2000元奖励，目标员工流失率控制在12%以内；6月与职业技术学校合作开设“定制班”，定向培养设备维护、工艺调整储备人员，全年计划输送20名持证技工。

五、成本控制精准化。2月启动“浪费点排查”专项，针对物料切割余料、模具清洗溶剂等6类浪费制定改善方案，目标材料损耗率降至0.9%；4月推行“能耗分时管控”，将高耗能工序调整至谷电时段，预计年节约电费80万元；7月试点“工装夹具共享池”，减少重复采购，目标工装费用下降15%。

六、安全管理标准化。1月完成《应急处置手册》修订，新增高温熔融金属泄漏、电气火灾等5类场景处置流程；3月起每月开展“安全找茬”活动，员工发现隐患并整改奖励50200元，目标隐患整改闭环率100%；6月引入智能安全帽，实时监测作业人员位置及心率，降低单人作业风险。