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2025年生产经理年终总结报告及2026年度工作计划

2025年生产管理工作在公司战略指引下，围绕“提质、降本、增效、安全”核心目标展开，全年生产总量完成128000台套，较年度目标120000台套超额6.67%；综合良品率98.7%，同比提升0.5个百分点；设备综合效率（OEE）达82%，超出年初设定的80%目标；单位产品能耗0.85kg标煤/台，同比下降4.49%，基本达成年度各项关键指标。

全年重点推进三方面工作：一是以计划协同为抓手强化过程管控。针对2024年暴露出的“紧急插单响应慢、工序衔接断档”问题，牵头建立“日滚动排产+周产能预警”机制，联合销售、采购部门每周召开协同会，将订单交期达成率从92%提升至97%；针对X产品换模时间长的痛点，组织工艺、设备团队开展SMED（快速换模）专项改善，单批次换模时间从45分钟压缩至22分钟，月均多产出280台套。二是以质量预防为核心完善管控体系。推行“首件三检+巡检频次倍增”制度，将关键工序巡检频次从2小时/次调整为1小时/次，配套开发移动端质检APP，实时上传数据并触发异常预警，全年批量质量事故较2024年减少6起；针对客户反馈的Y产品装配松动问题，通过FMEA分析锁定3个潜在风险点，新增3道防错工序，该问题投诉率从0.3%降至0.05%。三是以团队赋能为基础提升执行效能。全年开展技能培训32场，覆盖一线员工95%，其中“多能工认证”项目培养复合型员工126名，占生产一线总人数的35%，有效缓解了阶段性缺员压力；优化班组绩效考核方案，将OEE、良品率、能耗指标与班组奖金直接挂钩，四季度班组间效率差距从15%收窄至8%。

但工作中仍存在三方面不足：一是设备预防性维护体系待完善，全年因设备突发故障导致的停机时间累计82小时，其中2台关键注塑机因液压系统老化故障占比40%；二是物料齐套性不稳定，因供应商来料延迟导致的停线事件发生11次，主要集中在电子元件类物料；三是新员工技能达标周期偏长，上半年新入职的87名员工中，32人首月良品率低于团队平均水平1.2个百分点。

2026年将围绕“稳增长、强韧性、促创新”主线，重点推进以下工作：

生产计划方面，引入高级计划排程（APS）系统，3月底前完成系统调试，实现订单交期模拟、产能瓶颈自动识别功能，目标将订单交期达成率提升至98.5%以上；建立供应商分级管理机制，对A类物料供应商实施“驻厂监造+安全库存动态调整”，6月底前完成前10大供应商的协同系统对接，确保来料准时率从93%提升至96%。

质量管理方面，推行“质量关键控制点（CCP）”升级计划，针对3类高价值产品新增12个CCP，配套安装8台在线检测设备，7月底前实现关键参数100%自动采集与SPC分析；开展“零客诉”专项行动，针对2025年客户反馈的前5大问题建立“问题措施验证”闭环台账，每月复盘改进效果，目标将外部质量损失率从0.15%降至0.1%以内。

设备管理方面，实施全员生产维护（TPM）2.0版，1月底前完成设备台账数字化改造，为每台设备建立“健康档案”，记录运行参数、故障历史及维护计划；对5台超役龄关键设备启动“预防性大修+智能化改造”，6月底前完成2台注塑机的伺服系统升级，预计可降低能耗12%、减少故障停机时间50%。

团队建设方面，优化“导师带徒”机制，为新员工制定“2周基础+1个月专项”培训计划，配套开发VR操作模拟系统，7月底前完成试点，目标将新员工技能达标周期从45天缩短至30天；推行“技能星级认证”，将员工技能等级与岗位晋升、薪酬调整直接挂钩，全年计划培养高级技能工20名、多能工占比提升至40%。

成本管控方面，开展“万元产值能耗”对标行动，选定3条高能耗产线进行能效诊断，9月底前完成2条产线的余热回收改造，目标将单位产品能耗降至0.82kg标煤/台；推进“废料减量化”项目，针对金属加工工序的边角料，联合技术部门优化排料方案，预计可降低废料率2个百分点，年节约材料成本约120万元。

安全环保方面，深化“双预防”机制建设，3月底前完成全厂区风险点电子地图绘制，安装15套智能报警装置；推进cleanerproduction审核，6月底前完成涂装工序的水性漆替代改造，VOCs排放量预计下降40%，同步申请市级绿色工厂认证。