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工厂安全生产检查与隐患整改清单
一、适用场景与使用时机
本清单适用于各类工业制造企业(如机械加工、化工、电子、纺织等)的安全生产管理场景,具体包括:
日常定期检查:每日/每周生产前或生产后对车间、设备、消防设施等进行常规安全巡检;
专项检查:针对特定环节(如特种设备、危险化学品存储、有限空间作业等)开展的重点排查;
季节性检查:结合季节特点(如夏季防暑降温、冬季防火防冻、雨季防汛)进行的季节性安全排查;
节假日检查:节假日前(如春节、国庆)对生产区域、仓库、值班室等场所的安全状况进行全面检查;
后检查:发生安全或未遂事件后,对相关区域及管理流程的专项复查。
二、操作流程与步骤详解
(一)检查准备阶段
组建检查小组
明确检查组组长(由企业安全管理部门负责人或分管领导担任),成员包括安全工程师、车间主任、设备管理员、一线员工代表等,保证覆盖生产、设备、消防等专业领域。
检查前组织培训,明确检查依据(如《安全生产法》《工厂安全卫生规程》及企业内部安全管理制度)、检查范围及标准。
准备检查工具与资料
工具:测温仪、测厚仪、绝缘电阻表、可燃气体检测仪、应急照明测试仪、相机/录像设备(用于记录隐患现场);
资料:最新版《安全生产检查表》《设备操作规程》《消防设施台账》《隐患整改记录》等。
制定检查计划
明确检查时间、区域(如生产车间、原料仓库、配电室、危化品暂存间、员工休息区等)、检查内容及人员分工,避免遗漏关键区域。
(二)现场检查实施阶段
分区逐项检查
按照检查计划,对划分的区域对照以下维度逐项检查,并记录结果:
设备设施安全:机械设备防护装置(如防护罩、急停按钮)是否完好有效,特种设备(锅炉、压力容器等)是否在检验有效期内,电气线路敷设是否规范、有无老化破损,消防设施(灭火器、消防栓、应急通道)是否完好可用;
作业环境安全:车间通道是否畅通,物料堆放是否符合“五距”要求(墙距、柱距、垛距、梁距、灯距),通风、照明是否满足标准,有限空间作业是否执行“先通风、再检测、后作业”流程;
人员操作安全:员工是否按规定佩戴劳动防护用品(安全帽、防护服、防毒面具等),特种作业人员(电工、焊工等)是否持证上岗,设备操作是否符合规程;
危化品管理:危化品存储是否符合分类存放要求,MSDS(化学品安全技术说明书)是否齐全,泄漏应急物资是否配备到位;
应急管理:应急预案是否定期演练,应急疏散指示标志是否清晰,应急救援器材(如急救箱、担架)是否在指定位置。
记录检查结果
对检查中发觉的问题,详细记录在《安全生产检查记录表》中,内容包括:检查区域、具体问题位置、问题描述(如“3号冲床防护罩缺失”“原料仓库B区灭火器压力不足”)、现场照片(作为附件)。
(三)隐患判定与分级
根据隐患可能导致的后果严重程度,将隐患分为三级:
一般隐患:可能造成轻微伤害或财产损失,可通过现场整改消除(如通道堆放少量杂物、个别安全警示标识模糊);
较大隐患:可能导致人员重伤或较大财产损失,需限期整改(如电气线路绝缘老化、部分消防器材过期);
重大隐患:可能造成群死群伤或重大财产损失,必须立即停产整改(如危化品存储区违规动火、特种设备安全阀失效)。
(四)隐患整改与跟踪
下达整改通知
检查组对判定出的隐患,填写《隐患整改通知单》,明确隐患内容、整改责任部门/责任人(如车间主任、设备管理员)、整改措施及时限。重大隐患需立即上报企业主要负责人*,并启动停产整改程序。
实施整改
责任部门按照整改通知要求,制定具体整改方案(如“更换老化线路米”“补充3个灭火器”“修复缺失防护罩”),并组织实施。整改过程需留存照片、记录等资料。
整改验收
整改完成后,责任部门向检查组提交整改申请及整改资料;检查组现场核查整改效果,确认隐患消除后,在《隐患整改记录表》中签字确认,形成闭环管理。
对未按时完成整改的,需说明原因并重新确定时限,必要时纳入绩效考核。
(五)总结与归档
每次检查后,检查组召开总结会,分析隐患产生原因,提出管理改进建议(如加强员工培训、完善设备维护制度);
整理检查记录、整改通知、验收报告等资料,分类归档保存(保存期限不少于3年),作为企业安全管理追溯依据。
三、清单模板与表格设计
(一)安全生产检查记录表
检查日期
检查区域
检查项目
检查标准(依据)
检查结果(合格/不合格)
问题描述(含位置)
隐患等级
检查人
照片编号
2023-10-08
生产车间A区
机械设备防护装置
《机械安全防护装置标准》(GB/T8196)
不合格
2号注塑机急停按钮被遮挡
一般
张*01
2023-10-08
原料仓库
灭火器压力
《建筑灭火器配置设计规范》(GB50140)
不合格
B区2具干粉灭火器压力低于绿色区域
较大
李*02
2023-10-08
原创力文档


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