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智能制造系统中基于多传感融合的设备运行状态评估模型与算法研究1

智能制造系统中基于多传感融合的设备运行状态评估模型与

算法研究

1.研究背景与意义

1.1智能制造系统的发展趋势

智能制造系统作为工业4.0的核心，正朝着高度自动化、信息化和智能化的方向快

速发展。全球范围内，制造业企业纷纷加大在智能制造领域的投入，以提升生产效率、

产品质量和企业竞争力。据国际数据公司（IDC）统计，2024年全球智能制造市场规模

已达到3.5万亿美元，预计到2027年将增长至5.2万亿美元，年复合增长率达15.6%。

在这一过程中，多传感技术作为智能制造系统的关键支撑技术之一，其市场规模也在不

断扩大，2024年全球多传感技术在智能制造领域的应用市场规模约为1200亿美元，预

计到2027年将增长至1800亿美元，年复合增长率达18.2%。多传感技术通过集成多种

传感器，如温度传感器、压力传感器、振动传感器等，能够实时获取设备运行过程中的

各种物理量信息，为设备运行状态评估提供了丰富的数据基础。随着人工智能、大数据

和物联网等技术的不断发展，多传感融合技术在智能制造系统中的应用越来越广泛，为

实现设备的智能化运行和维护提供了有力支持。

1.2设备运行状态评估的重要性

设备是智能制造系统的核心组成部分，其运行状态直接关系到生产过程的稳定性

和产品质量。准确评估设备运行状态对于预防设备故障、延长设备使用寿命、降低维修

成本和提高生产效率具有重要意义。据统计，在传统制造业中，设备故障导致的停机时

间占总生产时间的10%~20%，而通过有效的设备运行状态评估和预测性维护，可以将

停机时间降低至5%以下。在智能制造系统中，基于多传感融合的设备运行状态评估模

型与算法能够实时监测设备的关键参数，如温度、压力、振动等，通过对这些参数的分

析和处理，及时发现设备的潜在故障隐患，并提前采取相应的维护措施，从而有效避免

设备故障的发生。此外，准确的设备运行状态评估还可以为设备的优化运行提供决策支

持，帮助企业实现生产过程的智能化调度和资源的优化配置。例如，通过对设备运行状

态的实时监测和分析，企业可以根据设备的实际运行情况合理安排生产任务，避免设备

过载运行，提高设备的运行效率和可靠性。

2.多传感融合技术概述2

2.多传感融合技术概述

2.1传感器类型与原理

在智能制造系统中，传感器作为获取设备运行状态信息的关键工具，其类型丰富多

样，每种传感器都基于不同的物理原理来实现对特定物理量的测量。

•温度传感器：温度传感器主要基于热电效应、电阻温度效应等原理。例如，热电

偶传感器利用两种不同金属导体在温度差作用下产生热电势的原理来测量温度；

热电阻传感器则是通过测量金属导体或半导体的电阻随温度变化的特性来确定温

度。在智能制造设备中，温度传感器广泛应用于电机、轴承等关键部件的温度监

测，以防止设备因过热而损坏。据统计，在典型的智能制造工厂中，温度传感器

的安装数量占总传感器数量的30%左右，其测量精度可达±0.1℃，能够有效保

障设备在正常温度范围内运行。

•压力传感器：压力传感器的原理主要包括应变式、压阻式、电容式等。应变式压力

传感器通过测量弹性元件在压力作用下产生的应变来确定压力大小；压阻式压力

传感器则是利用半导体材料的电阻随压力变化的特性来测量压力；电容式压力传

感器则通过测量电极间电容的变化来反映压力变化。压力传感器在液压系统、气

动系统等设备中发挥着重要作用，用于监测系统压力是否在安全范围内。在智能

制造系统中，压力传感器的使用占比约为25%，其测量精度可达0.1%FS（满量

程），能够及时发现压力异常，避免设备因压力过高或过低而出现故障。

•振动传感器：振动传感器主要基于压电效应、电磁感应等原理。压电式振动传感

器利用压电材料在受到机械振动时产生电荷的特性来测量振动；电磁式振动传感