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工业流程中多智能体模型预测控制算法及工业以太网通信机制研究1

工业流程中多智能体模型预测控制算法及工业以太网通信机

制研究

1.研究背景与意义

1.1工业流程自动化需求

随着工业4.0的推进，工业流程自动化已成为提升生产效率、降低成本、增强产品

一致性和质量的关键手段。传统工业控制主要依赖于集中式控制系统，如DCS（分布

式控制系统）和PLC（可编程逻辑控制器），但这些系统在面对复杂多变的工业环境时，

存在响应速度慢、灵活性不足、难以处理大规模分布式系统等问题。据国际自动化学会

（ISA）统计，全球工业自动化市场规模在2022年已达到2500亿美元，预计到2027年将

增长至3500亿美元，年复合增长率为6.5%。其中，流程工业（如化工、石油、制药等）对

自动化控制的需求占比超过40%，且随着工业复杂度的提升，这一比例还在不断上升。

在化工行业，自动化控制系统的应用可使生产效率提高15%20%，产品质量一致性提升25%30%，

同时减少能源消耗10%~15%。因此，开发更高效、更智能的工业控制算法和通信机制，

以满足日益复杂的工业流程自动化需求，具有重要的现实意义和广阔的市场前景。

1.2多智能体技术优势

多智能体系统（MAS）由多个具有自主决策能力的智能体组成，这些智能体通过相

互协作来完成复杂的任务。在工业流程控制中，多智能体技术具有显著的优势：

•分布式控制与决策：多智能体系统能够实现分布式控制，每个智能体负责局部区

域的控制任务，从而减轻了集中式控制系统的负担，提高了系统的响应速度和灵

活性。例如，在大型钢铁生产线上，不同工序（如炼铁、炼钢、轧钢等）可由不

同的智能体进行控制，各智能体之间通过通信机制实时交换信息，协调生产进度，

确保整个生产线的高效运行。

•容错能力：由于多智能体系统是由多个相对独立的智能体组成，当某个智能体出

现故障时，其他智能体可以接管其任务或重新分配任务，从而保证系统的正常运

行。研究表明，多智能体系统的容错能力比传统集中式控制系统高出30%~40%，

这对于工业流程中关键设备的稳定运行至关重要。

•适应性强：多智能体系统能够根据环境变化和任务需求动态调整自身的行为和策

略，具有很强的适应性。在化工生产过程中，原料成分的波动、设备老化等因素

2.多智能体模型预测控制算法理论基础2

会导致生产过程的不确定性增加。多智能体系统可以根据实时监测数据，自动调

整控制参数，优化生产过程，使系统始终保持在最佳运行状态。

•可扩展性：随着工业规模的扩大和生产流程的复杂度增加，多智能体系统可以方

便地添加新的智能体，而无需对整个系统进行大规模的重新设计和改造。这使得

多智能体系统在应对工业流程的扩展和升级时具有很大的优势。例如，在汽车制

造工厂中，随着新车型的推出和生产规模的扩大，只需在多智能体系统中增加相

应的智能体模块，即可实现对新生产线的控制和管理。

综上所述，多智能体技术在工业流程控制中的应用，能够有效解决传统控制方法面

临的诸多问题，提高工业生产的智能化水平和经济效益。

2.多智能体模型预测控制算法理论基础

2.1模型预测控制原理

模型预测控制（MPC）是一种先进的控制策略，其核心思想是利用系统的数学模

型来预测未来的行为，并通过优化控制输入来实现期望的控制目标。MPC在工业流程

控制中具有广泛的应用，因为它能够处理复杂的约束条件和多系统变量。其基本工作原

理如下：

•预测模型：MPC需要一个准确的系统模型来预测未来系统的输出。这个模型可以

是基于物理过程的机理模型，也可以是通过数据驱动的方法得到的经验模型。例

如，在化工生产过程中，一个典型的预测模型可以是一个基于反应动力学和物料

平衡的数学模型，它能够预测不同操作条件下的产品质量和产量。

•滚动优化：MPC通过在每个控制周期内解决一个优化问题来