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钢结构制品施工方案

一、施工准备

1.1技术准备

图纸会审：组织技术、施工、质检等部门对设计图纸进行会审，重点核查构件尺寸、节点构造、材料规格等关键信息，形成图纸会审记录并由设计单位签认。

深化设计：根据施工图纸及现场实际情况，对钢结构节点进行深化设计，绘制加工详图，明确构件编号、连接方式及精度要求，经设计单位审批后作为加工依据。

技术交底：编制专项施工技术交底文件，涵盖构件加工、安装、焊接、涂装等各工序技术参数及质量标准，通过三级交底（项目总工→施工员→作业班组）确保全员掌握。

1.2材料准备

钢材采购：根据设计要求采购Q355B低合金高强度结构钢，进场时需提供出厂合格证、材质证明书，并按规定进行力学性能（抗拉强度、屈服强度、伸长率）和化学成分复试，复试合格后方可使用。

焊接材料：匹配钢材型号选用E50系列焊条（手工焊）、ER50-6焊丝（气体保护焊），焊条需经350℃×1h烘干后存入保温桶，使用时间不超过4h，受潮焊条需重新烘干（不超过2次）。

涂装材料：采用环氧富锌底漆（干膜厚度≥80μm）+环氧云铁中间漆（干膜厚度≥100μm）+氟碳面漆（干膜厚度≥60μm）体系，进场时核查产品合格证、耐候性检测报告，并进行涂层附着力测试。

1.3现场准备

场地平整：对安装场地进行硬化处理（C20混凝土，厚度150mm），设置排水坡度（≥2%），划分材料堆放区、构件拼装区、焊接作业区，各区设置隔离护栏及标识牌。

基础验收：复核混凝土基础轴线偏差（允许偏差±5mm）、顶面标高（±10mm）、预埋螺栓位置（允许偏差±2mm），采用全站仪进行轴线投测，用水准仪测量预埋螺栓顶标高，超差部位采用环氧树脂砂浆进行找平处理。

临时设施：搭建材料仓库（防雨、防潮、通风）、焊工休息室、工具房，配备2套200KVA临时配电箱（含漏电保护器，动作电流≤30mA），确保施工用电安全。

二、主要施工流程

2.1构件加工制作

2.1.1下料切割

数控切割：采用等离子数控切割机加工H型钢翼缘板、腹板，切割精度控制：长度±1mm，宽度±0.5mm，对角线差≤1.5mm，切割面垂直度≤0.05t（t为板厚）。

坡口加工：梁柱节点坡口采用机械加工（铣边机），坡口角度50°±5°，钝边1-2mm，加工后去除毛刺并进行表面打磨（粗糙度Ra≤50μm）。

2.1.2组装焊接

H型钢组立：使用门式埋弧焊机进行H型钢组装，采用“三线对中”法（腹板中心线、翼缘板中心线、组装平台基准线）控制组装偏差，腹板垂直度≤1mm/m，翼缘板与腹板间隙≤0.8mm。

焊接工艺：主焊缝采用门式埋弧焊机焊接（电流600-800A，电压32-38V，焊接速度30-40cm/min），焊前预热至80-120℃（板厚≥25mm时），层间温度控制在150℃以内，焊后进行250℃×1h后热消氢处理。

2.1.3矫正涂装

机械矫正：采用H型钢矫正机对焊接变形构件进行矫正，翼缘板平面度≤1.5mm/m，腹板垂直度≤1mm/m，总弯曲度≤L/1000（L为构件长度）。

表面处理：喷砂除锈达Sa2.5级（表面无可见油脂、氧化皮，呈现均匀金属光泽），除锈后4h内完成底漆涂装，涂装采用高压无气喷涂机（喷嘴直径0.4-0.5mm，工作压力15-20MPa）。

2.2构件运输与吊装

2.2.1运输方案

车辆选型：选用25t平板拖车运输单根重量≤10t的构件，超长构件（＞12m）采用拖车+导梁运输，构件支点设置在距端部1/4L（L为构件长度）处，并用钢丝绳+紧线器固定，运输速度≤40km/h。

成品保护：构件锐角处加设橡胶护角，涂装面覆盖防水油布，高强螺栓连接面粘贴保护膜，运输过程中派专人跟车，避免构件碰撞变形。

2.2.2吊装施工

吊机选型：主吊选用250t汽车吊（36m主臂工况，最大起重量28t），辅助吊装采用50t履带吊，吊具选用16mm钢丝绳（破断拉力157kN）+20t卸扣，吊装前进行吊具承载力验算（安全系数≥6）。

吊装顺序：遵循“先柱后梁、先下后上、分区段流水”原则，钢柱吊装采用双点绑扎（吊点距两端1/3L），起吊角度控制在60°-75°，就位后用临时螺栓（不少于总数1/3）固定，校正垂直度（允许偏差H/1000，且≤15mm）。

2.3节点连接施工

2.3.1高强螺栓连接

螺栓分类：采用10.9级摩擦型高强螺栓（M20，设计预拉力155kN），进场时核查扭矩系数（0.11-0.15），同批螺栓扭矩系数偏差≤0.01。

安装工艺：连接面采用喷砂（Sa2.5级）处理，摩擦面抗滑移系数≥0.45，安装时按“从中间向四周、对称施拧”顺序，初拧扭矩为终拧扭矩的50%，终拧采用扭矩扳手（精度±3%），终拧后标记并进行扭矩复拧（复拧率100%）。

2.3.2焊接连接

焊接工艺评定：施工前进行焊