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混凝土面粗刨机施工技术方案
一、施工准备
1.1工程概况与施工范围
本工程为混凝土结构表面处理项目,涉及地面、桥面或路面等混凝土基层的粗刨处理,旨在清除表面浮浆、油污、旧涂层及破损层,为后续铺装、防滑处理或防水层施工提供粗糙、洁净的作业面。施工面积约5000㎡,设计铣刨深度为1-3cm,局部破损区域需加深至5cm。
1.2技术参数确认
设备选型:选用200-300mm铣刨宽度的小型铣刨机(如维特根W100H),配备12-16个硬质合金刀头,刀头间距15-20mm,确保铣刨纹理均匀。
铣刨参数:行进速度控制在3-5m/min,铣刨深度通过液压系统调节,单次最大深度不超过2cm,深层区域采用分层铣刨工艺。
辅助设备:配备吸尘器(功率≥5.5kW)、高压吹风机(风压≥0.5MPa)、洒水车及废料运输车。
1.3施工前检查与规划
路面评估:采用激光平整度仪检测原路面平整度,标记裂缝、空鼓、钢筋外露等缺陷区域,制定专项铣刨方案。
试刨验证:选取2m×2m试验区域进行试刨,调整刀头角度(推荐15°-20°)、行进速度及铣刨深度,确保铣刨面纹理深度达1.5-2mm,表面平整度误差≤3mm/2m。
材料准备:储备耐磨刀头(按每1000㎡损耗50个计算)、液压油、润滑油及防尘滤网等耗材。
1.4安全与环保准备
场地隔离:采用2m高彩钢板围挡施工区域,设置反光警示标志(间距≤5m)及夜间爆闪灯,围挡外5m范围划定为安全警戒区。
人员培训:操作人员需通过设备实操考核,熟悉紧急停机按钮(位于手柄及机身两侧)、液压系统应急泄压流程及防尘面具(P100级别)的正确佩戴方法。
二、作业流程
2.1铣刨作业流程
2.1.1分区作业划分
将施工区域按50m×50m划分为独立单元,采用“从边缘到中心、顺时针螺旋推进”的作业顺序,避免交叉污染。相邻区域搭接宽度控制在5-10cm,确保无漏刨。
2.1.2分层铣刨工艺
浅层铣刨(≤2cm):单次调节深度至设计值,匀速推进铣刨机,刀头切入方向与行进方向保持一致,避免逆向铣刨导致表面不平整。
深层铣刨(>2cm):首次铣刨深度1.5cm,间隔2h后进行二次铣刨,清除底层松散混凝土。铣刨机行走轨迹与首次呈45°交叉,提升表面粗糙度。
2.1.3特殊区域处理
边角区域:采用手持铣刨机(功率≥3kW)处理大型设备无法覆盖的10cm范围内区域,刀头转速控制在3000-3500r/min。
钢筋密集区:提前探明钢筋保护层厚度,铣刨深度减小至保护层厚度的80%,采用人工凿除剩余部分,避免损伤钢筋。
2.2废料处理与表面清理
即时吸尘:铣刨机集成吸尘器同步收集粉尘,吸口与铣刨鼓间距保持5-8cm,确保粉尘收集率≥90%。
二次清理:铣刨完成后,先用高压吹风机清除表面浮尘,再用吸尘器对缝隙内残留碎屑进行深度清洁,最终采用洒水车(水压0.3MPa)冲洗表面,确保无可见颗粒物。
废料回收:铣刨废料(松散系数1.3-1.5)经筛分后,粒径≥5mm的骨料可用于基层回填,细粉需密封运输至指定建筑垃圾处理厂。
2.3工序衔接控制
验收标准:铣刨面经3m直尺检测平整度,每100㎡抽样3点,合格率需≥95%;采用拉拔试验检测表面附着力(≥1.5MPa),不合格区域需重新铣刨。
移交时效:清理完成后4h内完成后续工序(如喷洒黏层油),若间隔超过24h,需重新进行表面除尘处理。
三、质量控制
3.1关键指标监控
控制项目
允许偏差
检测方法
频率
铣刨深度
±0.5cm
钢直尺(量程30cm,精度1mm)
每500㎡10点
表面纹理深度
1.5-2.0mm
铺砂法(砂粒直径0.15-0.3mm)
每200㎡3点
平整度
≤3mm/2m
2m靠尺+塞尺
每100㎡5点
粉尘残留量
≤5g/㎡
白棉布擦拭法
每区域3点
3.2常见问题处理
表面波浪纹:检查刀头磨损量(超过3mm需更换),调整行进速度至3m/min,必要时更换刚性刀轴。
局部深度不足:采用“回刨补铣”工艺,重叠铣刨宽度≥10cm,补铣后需清理接缝处积尘。
钢筋损伤:发现钢筋外露时立即停机,采用角磨机(配备金刚石磨片)打磨处理,损伤区域涂刷环氧树脂防锈涂层。
3.3质量记录与追溯
建立“铣刨作业台账”,记录每台设备的刀头更换时间、铣刨面积、深度检测数据及操作人员信息,保存试刨样板(尺寸20cm×20cm)至工程验收完成。
四、安全与环保措施
4.1安全防护体系
个人防护:操作人员必须佩戴防冲击眼镜、降噪耳塞(降噪值≥25dB)、防滑工作鞋及防切割手套,高空作业(≥2m)需系双钩安全带。
设备安全:每日开机前检查液压系统压力(正常范围15-20MPa)、紧急制动装置及刀头紧固螺栓(扭矩≥35N·m),每周更换液压油滤芯。
应急处置:配备急救箱(含止血带、烧伤药膏)及灭火器
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