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海洋码头灌注桩施工方案

一、施工准备

1.1工程勘察与设计优化

施工前需开展三维地质勘察，采用多波束声呐系统对海底地形进行扫描，结合地质钻探获取土层样本，明确各层土物理力学参数。重点分析施工区域潮汐规律，绘制高潮位、低潮位、平均水位变化曲线，确定每日有效作业窗口期。根据勘察结果，对桩长进行动态调整：在淤泥质土层区域增加桩长1.5-2.0米，在基岩裸露区采用嵌岩深度不小于1.0米的设计标准。

1.2施工平台搭建

采用钢结构模块化施工平台，平台尺寸按钻机作业半径1.5倍设计，单个平台承载能力不低于300kN。平台底部设置8根直径800mm的钢桩基础，桩顶通过分配梁连接，平台面板采用20mm厚防滑钢板。平台四周安装可调节式防撞护栏，高度1.2米，护栏间距不大于1.5米。平台四角设置GPS定位系统，实时监测偏移量，允许偏差控制在±50mm内。

1.3设备与材料准备

主要施工设备配置：

海洋专用旋挖钻机（最大钻孔直径2.5m，钻深60m）

液压振动锤（激振力2000kN）

泥浆循环系统（含3个200m3泥浆池、除砂器、离心机）

混凝土输送泵（排量80m3/h，工作压力16MPa）

导管系统（直径300mm，每节长度2m，配备快速接头）

材料技术要求：

钢护筒：Q355B钢板制作，壁厚12-16mm，直径比桩径大200mm，每节长度6m，采用坡口焊接

泥浆材料：钠基膨润土（蒙脱石含量≥75%）、纯碱（Na?CO?）、CMC（羧甲基纤维素）

混凝土：采用C40水下不分散混凝土，坍落度180-220mm，初凝时间≥8h，28d抗压强度≥40MPa

1.4测量控制网建立

建立三级测量控制网：首级控制网由3个永久性GPS基准点组成，平面位置中误差≤15mm；二级控制网为施工区域加密控制点，间距50m×50m；三级控制网为桩位放样控制点，采用全站仪极坐标法放样，桩位偏差控制在±50mm内。高程控制采用二等水准测量，建立3个深埋式水准点，定期进行复测。

二、成孔工艺

2.1钢护筒施工

护筒采用振动沉桩法施工，沉放前在护筒外壁焊接导向架，确保垂直度偏差≤1/200。护筒顶口高出施工期最高水位1.5m，底口嵌入不透水层≥1.0m。沉放过程中采用双吊点起吊，吊点位置设在护筒长度1/3处。护筒连接采用法兰盘螺栓连接，接缝处设置橡胶止水垫，确保不漏水。护筒埋设完成后，在顶部焊接操作平台，安装泥浆导流槽。

2.2泥浆制备与循环

泥浆配合比（重量比）：膨润土8%、纯碱0.5%、CMC0.05%、水91.45%。泥浆性能指标控制：比重1.15-1.25，黏度22-28s，含砂率≤4%，胶体率≥98%。泥浆循环系统采用三级净化工艺：一级除砂（旋流除砂器）、二级除泥（离心机）、三级过滤（振动筛）。循环管路采用直径200mm的耐磨钢管，流速控制在1.5-2.0m/s。每根桩施工完成后，泥浆经处理达标后回用，废弃泥浆采用罐车运至指定处理场。

2.3钻孔施工

根据地质条件选择钻进工艺：

淤泥质土层：采用斗式钻头，钻进速度1.0-1.5m/min，泥浆比重1.20-1.25

砂层：采用短螺旋钻头，钻进速度0.5-0.8m/min，泥浆比重1.25-1.30，同时开启除砂器

岩层：更换牙轮钻头，采用低钻压（10-15kN）、高转速（30-40r/min）钻进

钻孔过程中每2m检测一次垂直度，采用测斜仪进行孔内测量，允许偏差≤1/300。终孔后进行孔径、孔深检测：孔径采用井径仪，测量点间距0.5m；孔深采用测绳（精度±10mm），需进行三次测量取平均值。

2.4清孔作业

采用二次清孔工艺：第一次清孔采用换浆法，将孔内泥浆比重降至1.15以下；第二次清孔在钢筋笼安装完成后进行，采用导管正循环清孔，清孔后孔底沉渣厚度≤50mm（端承桩）或≤100mm（摩擦桩）。清孔结束后30分钟内必须开始混凝土灌注，否则需重新清孔。

三、钢筋笼制作与安装

3.1钢筋笼加工

钢筋笼在陆域加工场地分节制作，每节长度9m。主筋采用HRB400E直径25mm钢筋，间距200mm，加强筋采用直径20mm钢筋，间距2000mm。钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±100mm。主筋连接采用直螺纹套筒连接，套筒长度≥40mm，丝头加工长度公差±2mm。每节钢筋笼两端各设置2个定位耳筋，耳筋采用直径16mm钢筋弯制，高度50mm，确保保护层厚度70mm。

3.2钢筋笼运输与吊装

钢筋笼采用专用运输架运输，运输过程中支点设置在加强筋位置，防止变形。海上运输采用驳船，驳船甲板铺设10mm厚橡胶垫，钢筋笼之间用木方隔离。吊装采用双机抬吊法，主吊点设在钢筋笼顶部1/3处，副吊点设在底部1/3处。吊装前检查吊具：钢丝绳安全系数≥6，卸扣额定荷载≥100kN