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非标自动化设备机械工程师面试问答及答案

问：请结合实际案例，说明你在非标自动化设备设计中如何处理“空间限制”与“功能需求”的矛盾？

答：去年我主导设计了某3C电子厂的手机中框自动锁附设备。客户要求设备需集成4个锁附工位（每个工位3颗螺丝）、1个视觉检测工位及1个不良品剔除工位，但设备安装区域仅2m×1.5m，传统线性布局会导致长度超标。首先，我通过功能拆解发现，锁附工位对精度要求高（±0.05mm），而检测工位需预留相机视野空间（≥300mm）。于是采用“环形转盘+模块化堆叠”方案：设计直径800mm的分割器转盘，圆周均布6个治具工位（4个锁附、1个检测、1个上下料），转盘上方通过分层结构布置锁附模组（Z轴行程150mm，采用伺服电缸），检测相机则通过悬臂支架从设备顶部向下延伸，避开转盘运动区域。同时，将电气控制箱嵌入设备底部框架（高度方向预留300mm），压缩横向空间。最终设备投影面积1.8m×1.4m，满足空间要求，且生产节拍达到8秒/件（客户需求10秒/件）。关键解决点在于：1.用环形布局替代线性布局，缩短横向长度；2.利用垂直空间分层布置执行机构；3.整合控制模块与机械结构，减少冗余空间。

问：非标设备设计中，如何根据负载特性选择传动方式？请举例说明。

答：传动方式选择需综合考虑负载类型（静载/动载）、精度要求、速度范围、寿命及成本。以我参与的锂电池极片裁切设备为例，该设备需将0.1mm厚的铜箔以50m/min速度连续裁切，裁切力约3kN，定位精度±0.1mm。初步分析：若用气缸传动，虽成本低但速度波动大（气缸速度受气压影响，高速时冲击大），且无法精准控制裁切位置；若用伺服电机+同步带，同步带在高负载下易拉伸，长期使用精度下降；最终选择伺服电机+滚珠丝杠方案：丝杠导程10mm，额定动载荷45kN（远大于3kN），搭配2000线编码器的伺服电机（控制精度0.005mm），配合光栅尺全闭环反馈（补偿丝杠累积误差）。实际测试中，裁切位置误差稳定在±0.08mm，速度50m/min时无明显振动（通过频谱分析，振动频率＜10Hz，低于丝杠临界转速）。另一个案例是某食品包装机的推料机构，负载为5kg的软性物料，速度要求0.5m/s，精度±2mm，此时选择气缸+节流阀更合适——成本仅为伺服方案的1/3，且响应快（气缸动作时间＜0.1s），软性物料对精度不敏感，气缸的冲击可通过缓冲器（安装液压缓冲器，行程末端减速）解决。总结：高负载、高精度选丝杠或直线电机；中负载、中速选同步带或齿轮齿条；轻负载、低成本选气缸。

问：设备调试时发现某旋转轴晃动超差（理论≤0.02mm，实测0.08mm），你会如何系统性排查？

答：首先，按“安装-部件-系统”三级排查法逐步定位问题：

1.安装精度检查：用水平仪测量旋转轴安装基面的平面度（要求≤0.03mm/m），发现设备框架因运输导致局部变形（左前角比右后角低0.1mm），导致轴承座安装面倾斜。调整框架水平（通过调整地脚螺栓+塞尺测量），重新打表测量轴承座安装面，平面度恢复至0.02mm/m。

2.部件精度验证：

-检查轴承型号（客户要求P4级角接触球轴承7010C），实际装配的是P5级（标签磨损后误装），更换为P4级轴承；

-测量轴颈与轴承内圈的配合公差（设计为H7/js6），实测轴颈尺寸φ50.00mm，轴承内圈尺寸φ50.01mm（过盈0.01mm），符合要求；

-检查轴承预紧力（设计用弹簧预紧，压缩量2mm），实测弹簧压缩量仅1mm（装配时未完全压入），调整预紧力至设计值；

-测量轴的同轴度（设计≤0.01mm），用千分表检测轴两端，跳动0.03mm，原因为轴加工时顶尖孔磨损，重新研磨顶尖孔后同轴度改善至0.008mm。

3.系统动态验证：

-空转测试（1000rpm），晃动降至0.04mm；

-加载测试（模拟实际负载50N·m），晃动升至0.06mm，怀疑齿轮啮合不良（该轴末端连接齿轮传动）；

-检查齿轮侧隙（设计0.05-0.10mm），实测0.15mm（齿轮磨损），更换新齿轮后侧隙调整至0.07mm；

-最终测试，旋转轴晃动稳定在0.02mm以内，问题解决。

关键是从安装、部件到系统逐级排查，避免遗漏潜在因素（如运输导致的框架变形易被忽视），同时结合静态测量与动态加载测试，确保问题根源准确定位。

问：非标设备设计中，如何平衡“定制化需求”与“标准化部件使用”？请结合案例说明。

答：某汽车零部件厂的转向节自动去毛刺设备项目中，客户要求针对3种不同型号的转向节（尺寸差异±50mm，毛刺位置分布不同）设计专用设备，同时希望降低后期维护成本。我的策