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高强铝合金搅拌摩擦连接残余应力的多维度试验剖析与调控策略

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业的飞速发展进程中，材料的连接技术成为了决定产品性能与质量的关键因素之一。高强铝合金以其密度低、比强度高、耐腐蚀性良好以及加工性能优异等一系列突出优势，在航空航天、汽车制造、轨道交通等众多对材料性能要求极高的领域中得到了极为广泛的应用。在航空航天领域，飞行器的轻量化设计对于提升其性能、降低能耗以及延长续航里程至关重要，高强铝合金被大量应用于制造飞机的机翼、机身等关键结构部件，如波音公司在部分机型中使用高强铝合金来减轻结构重量，提高飞行性能；在汽车制造行业，随着环保和节能要求的日益严格，汽车轻量化成为了行业发展的重要趋势，高强铝合金用于制造汽车的发动机缸体、轮毂等部件，在保证强度的同时减轻了重量，提升了燃油经济性和动力性能；在轨道交通领域，随着高铁运行速度的不断提高以及运营里程的不断增加，对列车车体材料的要求也越来越高，高强铝合金凭借其高强度和良好的焊接性能，成为了列车车体制造的首选材料之一。

在实际的工业生产和应用中，常常需要将高强铝合金材料进行连接以构建复杂的结构。搅拌摩擦连接（FrictionStirWelding，FSW）作为一种新兴的固相连接技术，自1991年由英国焊接研究所（TWI）发明以来，凭借其独特的优势在高强铝合金连接领域得到了广泛的关注和应用。与传统的熔焊方法相比，搅拌摩擦连接具有焊接接头热影响区显微组织变化小、残余应力比较低、焊接工件不易变形等优点。它能一次完成较长焊缝、大截面、不同位置的焊接接头，操作过程方便实现机械化、自动化，设备简单，能耗低，功效高，对作业环境要求低。此外，搅拌摩擦连接无需添加焊丝，焊铝合金时不需焊前除氧化膜，不需要保护气体，成本低，还可焊热裂纹敏感的材料，适合异种材料焊接，焊接过程安全、无污染、无烟尘、无辐射等。这些优势使得搅拌摩擦连接在航空航天、汽车制造、轨道交通等领域的高强铝合金结构制造中展现出巨大的应用潜力。在航空航天领域，空客公司在A320中央翼盒、A340机翼承力墙、A350飞机机身蒙皮等结构中应用了搅拌摩擦连接技术；在轨道交通领域，部分列车的车体制造采用了搅拌摩擦连接工艺。

然而，尽管搅拌摩擦连接具有诸多优势，但在实际焊接过程中，仍然难以避免地会产生残余应力。残余应力是指在没有外力作用的情况下，存在于构件内部的应力。在搅拌摩擦连接过程中，由于搅拌头与工件之间的摩擦生热以及材料的塑性变形，使得焊接接头区域经历了复杂的热循环和力学作用，从而导致残余应力的产生。这些残余应力的存在会对连接件的性能和服务寿命产生不良影响。残余应力会降低构件的刚性和尺寸稳定性，在构件服役过程中，焊接残余应力和其所受载荷引起的工作应力相互叠加，使其产生二次变形和残余应力的重新分布；残余应力还会严重影响结构和焊接接头的疲劳强度，抗断裂能力，抵抗应力腐蚀开裂的能力。在温度和介质的共同作用下，拉伸残余应力会增加有效应力强度因子范围，加速裂纹扩展速率，降低构件的使用寿命。因此，如何减小和控制连接件的残余应力成为了搅拌摩擦连接研究的一个重要方向。

本研究旨在通过试验深入探究高强铝合金搅拌摩擦连接的残余应力，这对于优化搅拌摩擦连接工艺参数、提高焊接接头质量、充分发挥搅拌摩擦连接技术的优势具有重要的理论意义和实际应用价值。从理论角度来看，有助于深化对搅拌摩擦连接过程中残余应力产生机制和分布规律的认识，进一步完善高强铝合金焊接接头的性能评价体系；从实际应用角度出发，研究成果能够为高强铝合金在航空航天、汽车制造、轨道交通等领域的焊接结构设计、工艺优化以及质量控制提供精准的指导，通过控制残余应力，提高焊接接头的性能和服务寿命，降低结构在服役过程中的失效风险，从而保障关键设备的安全稳定运行，带来显著的经济效益和社会效益。

1.2国内外研究现状

搅拌摩擦连接技术自发明以来，在国内外引起了广泛的研究热潮，关于高强铝合金搅拌摩擦连接残余应力的研究也取得了一定的进展。

在国外，一些研究聚焦于搅拌头设计与工艺参数优化对残余应力的影响。学者通过数值模拟与实验相结合，研究了不同搅拌头形状，如圆柱螺纹型、圆锥螺纹型等，对高强铝合金搅拌摩擦焊接头残余应力分布的影响，发现特定的搅拌头螺纹角度与长度比例，能改变焊接过程中材料的塑性变形和热输入分布，从而影响残余应力的大小和分布。通过实验研究了搅拌头转速、焊接速度、轴肩下压量等工艺参数对残余应力的影响规律，指出适当降低搅拌头转速和提高焊接速度，可以减少热输入，从而降低残余应力。

国内的研究人员也在该领域开展了大量工作。有学者采用小孔法、X射线衍射法等实验手段，对不同型号高强铝合金搅拌摩擦焊接头的残余应力进行了测量和分析，得到了残余应力在接头不同区域的分布特征，