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固定式压力容器定期检验方案

一、总则

固定式压力容器作为工业生产中不可或缺的关键设备，其安全稳定运行直接关系到生产连续性、人员安全及环境保障。定期检验是及时发现设备潜在缺陷、预防事故发生、确保其在设计寿命内安全服役的核心手段。本方案旨在规范检验行为，明确检验内容与要求，确保检验工作的科学性、严谨性与有效性，为压力容器的安全管理提供可靠依据。

本方案适用于按照国家相关法规及标准要求需进行定期检验的各类固定式压力容器。检验工作应严格遵循《特种设备安全法》、《固定式压力容器安全技术监察规程》及相关产品标准、检验规则的规定，并结合设备的实际使用工况与历史检验情况综合实施。

二、检验前准备与策划

（一）技术资料收集与分析

检验实施前，应全面收集并仔细审查压力容器的技术档案资料。主要包括：

1.容器设计文件（含设计图样、强度计算书、设计变更及审批文件等）；

2.制造竣工资料（含产品合格证、质量证明书、无损检测报告、耐压试验报告等）；

3.安装验收记录及相关技术文件；

4.历次定期检验报告及缺陷处理记录；

5.运行记录、维修改造记录、事故记录（如有）；

6.安全附件校验、更换记录。

通过对上述资料的分析，掌握容器的结构特性、材质、设计参数、使用条件、历史缺陷及维修情况，初步评估容器的安全状况，为制定针对性的检验计划提供依据。

（二）检验现场准备

1.设备停机与隔离：检验前，压力容器应按规定程序停机，切断与其他设备的连接，必要时设置盲板进行有效隔离，防止介质互窜或压力回升。

2.介质清理与置换：容器内部介质应彻底清除干净，对易燃、易爆、有毒、腐蚀性介质，需进行置换、清洗、通风处理，并经分析合格，确保符合进入受限空间作业条件。

3.内外表面处理：根据检验需要，对容器外表面的保温层、防腐层进行局部或全部拆除；对内表面进行清扫、除锈，露出金属本体，以便于检查。

4.安全防护措施：设置必要的安全警示标志，配备消防器材、急救用品。对于需进入内部检验的容器，应确保照明充足（使用安全电压），通风良好，并落实监护制度。

5.检验辅助设施：搭建必要的检验平台、脚手架，确保检验人员操作安全和检验工作便利。

（三）检验人员与设备准备

1.检验人员资质：检验人员必须持有相应的特种设备检验检测人员资格证书，熟悉相关法规标准及检验方法，并具备一定的实践经验。

2.检验仪器设备：根据检验项目要求，准备合格的检验仪器设备，如测厚仪、硬度计、内窥镜、无损检测设备（超声、射线、磁粉、渗透等）、表面粗糙度仪、光谱分析仪等。所有仪器设备应在计量检定有效期内，并确保性能完好。

三、检验实施

（一）外观检查

1.宏观检查：检查容器外表面有无腐蚀、变形、鼓包、裂纹、泄漏、机械损伤等缺陷；检查焊缝、接管、法兰、人孔、手孔等连接部位有无异常；检查容器基础有无沉降、倾斜，支座有无损坏、松动或过度变形。

2.保温层与防腐层检查：检查保温层是否完好，有无破损、脱落；检查外防腐层有无开裂、起皱、鼓泡、脱落等现象，评估其防护效果。对于拆除保温层的部位，应重点检查其腐蚀状况。

3.结构检查：检查筒体与封头连接、接管与筒体（封头）连接的结构形式是否合理，有无因结构不连续导致的应力集中现象；检查开孔补强结构是否符合要求。

（二）结构检查

1.几何尺寸测量：根据需要，测量筒体的直径偏差、圆度、直线度；测量封头的表面凹凸度；测量法兰密封面的平面度或凹凸度。

2.壁厚测定：采用超声波测厚仪对容器主要受压元件（筒体、封头、接管、法兰等）进行壁厚测定。测厚点的选择应具有代表性，包括易腐蚀、易磨损部位，制造时的壁厚减薄部位，以及受力较大的部位。对于均匀腐蚀区域，应适当增加测点数；对于局部腐蚀，应确定腐蚀坑的最小壁厚。

（三）无损检测

1.焊缝无损检测：根据容器的材质、使用年限、介质特性、腐蚀情况及上次检验结果，对主要焊缝（如纵焊缝、环焊缝、接管与筒体连接的角焊缝等）进行无损检测。检测方法可选用超声检测、射线检测、磁粉检测或渗透检测。重点关注焊接缺陷（如裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣等）的检出与评定。

2.母材无损检测：对怀疑存在分层、埋藏缺陷的母材区域，或在腐蚀、冲刷严重部位，可进行超声检测。

3.硬度检测：对焊缝及热影响区进行硬度检测，评估焊接工艺的合理性及是否存在焊接脆化倾向。

（四）安全附件检查

1.安全阀：检查安全阀的型号、规格是否符合设计要求，铅封是否完好，有无泄漏；检查安全阀的安装位置是否合理，有无妨碍其正常动作的因素。必要时，进行在线校验或离线校验，确保其整定压力、回座压力、密封性能符合要求。

2.压力表：检查压力表的量程、精度等级是否符合要求，表盘是否清晰，指针是否归零，铅封是否完好；检查压力表与容器之间的连接