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建筑物补桩加固施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

本工程为某框架结构办公楼补桩加固项目，建筑年代为2005年，地上6层，地下1层，总建筑面积约8200㎡。因长期使用及地质条件变化，建筑物出现基础不均匀沉降（最大沉降量达80mm），部分墙体及梁柱节点产生裂缝（最大裂缝宽度0.5mm），经检测机构评估，需通过补桩加固提升基础承载力，消除结构安全隐患。

1.2地质条件

根据地质勘察报告，场地土层分布自上而下为：

①素填土层：厚0.5~1.2m，松散，含建筑垃圾；

②粉质黏土层：厚2.5~4.0m，可塑，地基承载力特征值fak=180kPa；

③淤泥质黏土层：厚1.8~3.5m，流塑，fak=80kPa（主要压缩层）；

④中风化泥岩层：厚5.0~8.0m，饱和单轴抗压强度frk=30MPa（桩端持力层）。

地下水位埋深2.0~2.5m，对混凝土结构具弱腐蚀性。

1.3加固目标

控制基础沉降速率≤0.05mm/d，最终沉降差≤20mm；

消除墙体及梁柱裂缝，提升结构整体刚度；

单桩承载力特征值≥800kN，满足现行《建筑桩基技术规范》要求。

二、施工准备

2.1技术准备

图纸会审与交底

组织技术团队审核设计图纸，重点确认补桩位置（共32根，桩径600mm，桩长22m）、钢筋笼配置（HRB400E级钢筋，主筋12Φ20，箍筋Φ8@200）及桩端进入中风化岩层深度（≥1.5m）。

编制专项施工方案，经监理单位审批后，对施工班组进行技术交底，明确钻孔垂直度（偏差≤1%）、混凝土强度（C35，坍落度180~220mm）等关键参数。

测量放线

采用全站仪定位桩位，误差控制在50mm内，设置十字护桩并浇筑混凝土固定。对邻近建筑物设置沉降观测点，监测频率为施工期间1次/天，竣工后1次/周，持续3个月。

2.2现场准备

场地处理

清除桩位周边障碍物，平整场地并铺设200mm厚级配砂石，采用压路机压实（压实系数≥0.93）。对地下管线采用人工探坑排查，距离桩位3m内管线采用钢板桩防护。

设备与材料准备

主要设备：2台旋挖钻机（XR220D）、泥浆循环系统（含3个15m3泥浆池）、汽车泵（37m）、钢筋笼滚焊机（GJL2000）。设备进场前进行调试，确保钻头直径、钻杆垂直度符合要求。

材料要求：

钢筋：进场时需提供出厂合格证及力学性能检测报告，每60t为一批次抽样送检；

混凝土：采用商品混凝土，掺加粉煤灰（掺量15%）及聚羧酸减水剂，初凝时间≥6h；

护壁泥浆：采用膨润土（掺量8%）+纯碱（掺量0.5%）配制，泥浆比重1.15~1.25，黏度18~22s。

2.3组织准备

成立项目经理部，配置如下：

项目经理（1人）：负责整体协调；

技术负责人（1人）：负责方案实施与技术指导；

安全员（2人）：负责现场安全巡查；

质检员（2人）：监督施工质量与材料验收；

施工班组：桩基队（20人）、钢筋队（8人）、混凝土队（10人），均需持证上岗。

三、主要施工工艺

3.1桩基施工（旋挖钻孔灌注桩）

3.1.1护筒埋设

采用钢护筒（壁厚8mm，直径700mm，长3m），人工挖孔埋设，护筒顶高出地面300mm，周围用黏土分层夯实。护筒中心与桩位偏差≤50mm，垂直度偏差≤1%。

3.1.2钻孔施工

钻进参数：

素填土层：转速30r/min，进尺速度0.5m/min，泥浆比重1.25；

淤泥质黏土层：转速20r/min，进尺速度0.3m/min，泥浆比重1.20，开启泥浆分离器除砂；

中风化泥岩层：转速10r/min，进尺速度0.1m/min，采用牙轮钻头，泥浆比重1.15。

终孔验收：

孔深达到设计值（22m）后，采用测绳（精度±50mm）与孔规（直径600mm，长2m）检查孔深、孔径及垂直度，孔底沉渣厚度≤50mm。

3.1.3钢筋笼制作与吊装

加工要求：主筋采用机械连接（直螺纹套筒，外露丝扣≤2P），钢筋笼分2节制作（长12m+10m），接头错开35d（d=20mm），加强箍（Φ16@2000）与主筋满焊。

吊装工艺：采用25t汽车吊，双吊点起吊（吊点设在加强箍处），垂直度偏差≤0.5%，钢筋笼顶标高误差±50mm，就位后焊接固定于护筒。

3.1.4混凝土灌注

导管配置：采用Φ250mm钢导管，丝扣连接，使用前进行水密性试验（压力0.6MPa，持压15min无渗漏）。导管底部距孔底300~500mm。

灌注流程：

首批混凝土量≥1.8m3，确保导管埋深≥1.0m；

连续灌注，导管埋深控制在2~6m，提拔速度≤0.5m/min；

桩顶超灌高度0.8~1.0m，待混凝土初凝后凿除。

3.2裂缝修补（墙体及梁柱）

3.2.1表面处理

采用角磨机清除裂缝周边200mm范围内浮浆、油污，用高压水枪冲洗后晾干。对宽度≥0.3mm的裂缝，沿走向凿“V”型