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车间涂漆工程施工技术交底

一、施工准备

1.1作业环境要求

基层处理条件：施工前需确保车间混凝土基层强度达到C25以上，表面平整度误差≤3mm/2m，含水率≤8%，pH值≤10。金属构件表面需进行喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，局部修补部位采用手工除锈达到St3级。

环境控制：施工环境温度需控制在5℃~35℃，相对湿度≤85%，风速＞5m/s时应设置防风屏障。车间内必须配备强制通风设备，保证每小时换气次数≥6次。

安全隔离：采用防火岩棉板（厚度≥50mm）搭建封闭施工区域，与非施工区设置2m高防护栏杆，悬挂禁止入内警示标识，出入口配备静电消除装置。

1.2主要施工设备

设备名称

规格型号

数量要求

检查标准

高压无气喷涂机

功率≥3kW，压力20-25MPa

2台

喷嘴磨损量≤0.1mm，压力波动≤±0.5MPa

喷砂除锈机

工作压力0.6-0.8MPa

1台

砂料目数80-120目，含尘量≤5%

除湿机

除湿量≥15L/h

1台

环境湿度控制精度±5%

表面粗糙度仪

测量范围0-200μm

1台

校准误差≤±2μm

1.3技术准备

编制专项施工方案，包含涂层系统设计（底漆+中涂+面漆）、各工序验收节点、应急处理预案。

对施工人员进行岗前培训，考核合格后方可上岗，特种作业人员（如喷砂工、喷涂工）需持有效期内特种作业操作证。

按照设计要求制作标准样板（尺寸1m×1m），经建设单位、监理单位确认后作为施工质量验收依据。

二、材料要求

2.1涂料性能指标

底漆：环氧富锌底漆，锌含量≥80%，干膜厚度60-80μm，附着力（划格法）≤1级，耐盐雾性≥1000h。

中涂：环氧云铁中间漆，固体含量≥80%，干膜厚度80-100μm，柔韧性≤2mm，耐冲击性≥50cm·kg。

面漆：聚硅氧烷面漆，光泽度（60°）≥85%，干膜厚度60-80μm，耐候性（QUV-B）≥2000h，铅笔硬度≥2H。

2.2辅助材料

稀释剂：专用环氧稀释剂，VOC含量≤420g/L，与涂料配比严格按产品说明书执行（一般为5%-10%）。

腻子：环氧腻子，细度≤60μm，实干时间≤24h，打磨性（200目砂纸）无明显划痕。

砂纸：干磨砂纸（80目、120目、240目），水磨砂纸（400目、600目），磨料为氧化铝，粘结强度≥2.5N/cm。

2.3材料管理

涂料进场需提供出厂合格证、检测报告（近3个月内），每批次随机抽取3桶进行抽样送检，检测项目包括细度、干燥时间、附着力。

材料存储温度控制在5℃~35℃，距热源≥1.5m，堆放高度≤2层，开启后的涂料需在4小时内使用完毕。

建立材料台账，记录进场日期、批次、使用部位，做到先进先出，过期（储存超6个月）涂料严禁使用。

三、施工工艺

3.1基层处理

3.1.1混凝土基层处理

缺陷修复：采用角磨机打磨表面浮浆，对蜂窝、麻面部位用环氧腻子（配比：主剂:固化剂=4:1）进行修补，修补厚度超过5mm时应分层施工，每层间隔≥4h。

除尘清洁：使用真空吸尘器（吸力≥20kPa）清除表面粉尘，再用无绒布蘸取专用清洁剂（异丙醇含量≥99%）擦拭，确保表面油污去除率≥98%。

界面处理：喷涂环氧封闭底漆（稀释率10%-15%），干膜厚度15-20μm，表干时间≤2h，实干时间≤24h。

3.1.2金属构件处理

喷砂除锈：砂料选用石英砂（含硅量≥98%），喷嘴与工件距离保持150-200mm，移动速度30-50cm/s，交叉角度45°，确保表面粗糙度达到50-80μm。

二次清洁：喷砂后30分钟内用压缩空气（压力0.3MPa）吹净残留砂粒，再用粘尘布（粘着力≥0.5N）擦拭，表面灰尘等级达到ISO8502-3标准的2级。

底漆施工：喷砂完成后4小时内喷涂环氧富锌底漆，采用无气喷涂，喷嘴口径0.4-0.5mm，喷涂距离300-400mm，湿膜厚度控制在80-110μm。

3.2涂层系统施工

3.2.1底漆施工

混合配比：主剂:固化剂=10:1（重量比），使用电动搅拌器（转速800-1000r/min）搅拌3分钟，静置熟化15分钟，使用时间≤4h（25℃条件下）。

施工参数：喷涂压力20-22MPa，走枪速度30-50cm/s，搭接宽度50%，干膜厚度采用湿膜梳（精度±5μm）即时检测，每50㎡检测1点。

3.2.2中涂施工

间隔时间：底漆施工后间隔24h（25℃），用240目砂纸轻磨表面，去除桔皮、流挂等缺陷，除尘后喷涂环氧云铁中涂。

施工方法：采用十字交叉法喷涂，先横向后纵向，湿膜厚度120-140μm，每道间隔≥6h，实干后采用划格法（间距2mm）检测附着力，合格率需达到100%。

3.2.3面漆施工

色差控制：施工前在标准光源箱（D65光源）下对比色卡，ΔE≤1.5，每桶涂料搅拌均匀后取50ml留样保