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重质耐火硅砖施工技术交底

一、施工准备

1.1作业环境准备

施工区域需设置明显隔离警示标识，严禁非施工人员进入。作业面温度需控制在5℃~35℃之间，当环境温度低于5℃时，应采取加热保温措施；高于35℃时，需进行通风降温。施工前需清理作业面杂物、油污及浮尘，检查基层表面平整度，偏差应≤5mm/m。对施工用脚手架、操作平台进行载荷测试，确保承载力≥2kN/m2，且搭设牢固，脚手板铺设严密。

1.2技术准备

组织施工人员熟悉设计图纸，重点掌握砖型排列、膨胀缝设置及特殊部位构造要求。编制详细的施工排版图，明确每块砖的型号、位置及砌筑顺序，排版图需经技术负责人审核确认。进行施工技术交底培训，考核合格后方可上岗作业。准备好施工用计量器具，如水平仪（精度0.5mm/m）、靠尺（2m）、塞尺、钢卷尺（精度1mm）等，并确保在检定有效期内。

1.3机具准备

主要施工机具包括：

砌筑工具：耐火泥刀、灰勺、勾缝器、木锤（硬度55~60HRC）、橡皮锤（重量0.5~1kg）

切割工具：金刚石锯片切割机（功率≥1.5kW）、耐火砖专用切割片（直径300mm）

搅拌工具：强制式搅拌机（容积≥0.3m3）、电动搅拌器（转速600~800r/min）

检测工具：全站仪、激光投线仪、热电偶测温仪（量程-50℃~1300℃）

二、材料要求

2.1重质耐火硅砖

外观质量：砖体表面平整，无裂纹、缺棱、掉角，扭曲度≤1.5mm，缺角深度≤5mm，熔洞直径≤3mm且每块砖不超过2处。

理化指标：SiO?含量≥93%，体积密度≥1.85g/cm3，常温耐压强度≥25MPa，耐火度≥1670℃，显气孔率≤22%。

尺寸偏差：标准砖（230×114×65mm）长度偏差±1mm，宽度±1mm，厚度±0.5mm，扭曲度≤1mm。

运输与存储：采用木箱或托盘包装，运输过程中避免剧烈碰撞；存储时分类码放，离地高度≥300mm，堆放高度≤1.5m，防潮、防雨、防油污污染。

2.2耐火泥浆

类型选择：采用硅质耐火泥浆，与硅砖材质匹配，其SiO?含量≥90%，耐火度≥1650℃，常温粘结强度≥2.5MPa。

物理性能：膏状泥浆含水率16%~20%，稠度（圆锥沉入度）80~120mm；干粉泥浆需按说明书配比加水搅拌，搅拌后使用时间≤4h（25℃条件下）。

存储要求：密封包装，存储期≤6个月，存放于干燥通风库房，避免受潮结块。

2.3辅助材料

膨胀缝材料：采用陶瓷纤维纸（厚度2~5mm，使用温度≥1200℃）或膨胀珍珠岩板（密度≤150kg/m3），宽度按设计要求预留，一般为3~5mm。

锚固材料：耐热钢锚固件（Cr25Ni20材质），表面进行抗氧化涂层处理，使用温度≤1100℃，规格按设计要求加工，安装前进行除锈处理。

三、施工工艺

3.1基层处理

表面清理：采用高压空气（压力0.6~0.8MPa）吹扫基层表面浮尘，局部油污采用酒精擦拭去除，若有疏松混凝土或旧衬里，需彻底凿除并清理干净。

找平处理：对基层表面凹凸不平处，采用耐火浇注料修补，修补厚度≥50mm时需分层施工，每层厚度≤30mm，养护至强度≥15MPa后方可进行下道工序。

放线定位：根据施工排版图，使用墨斗弹出砖层控制线、中心线及膨胀缝位置线，控制线间距≤2m，设置明显标记点。

3.2泥浆制备

配比控制：严格按产品说明书配比，干粉泥浆与水的质量比一般为100:（15~18），采用电子秤计量（精度±5g），误差≤2%。

搅拌工艺：先将定量水加入搅拌机，再缓慢加入干粉料，搅拌时间≥5min，直至形成均匀膏状，无结块、无离析。搅拌完成后静置5min，使用前再次搅拌2min。

性能检测：每批泥浆搅拌后测试稠度，符合要求方可使用；施工过程中每2h检测一次，稠度损失超过20%时需重新调整。

3.3砌筑施工

3.3.1一般砌筑要求

砌筑顺序：遵循“自下而上、由外向内、先主后次”的原则，环砌时从基准点开始，按顺时针方向砌筑，每环砖层错缝搭接，搭接长度≥1/3砖长。

灰缝控制：水平灰缝厚度2~3mm，垂直灰缝厚度2~2.5mm，灰缝饱满度≥95%，采用挤浆法砌筑，严禁干砌或塞灰。

砖缝处理：砌筑时用泥刀将泥浆均匀涂抹于砖的结合面，厚度略大于设计灰缝，砌筑后用木锤轻敲砖体，使泥浆挤出，灰缝表面用勾缝器刮平，多余泥浆及时清理。

3.3.2特殊部位施工

拱顶砌筑：

搭设拱胎：采用型钢拱架，弧度与设计一致，安装偏差≤2mm，拱胎支撑牢固，承载力≥5kN/m。

锁砖施工：拱顶中心锁砖采用楔形砖，锁砖打入深度≥2/3砖长，每环拱顶设置2~4块锁砖，对称均匀打入，严禁单边强行打入。

放射缝控制：拱顶砖放射缝应通过圆心，缝宽2~3mm，偏差≤1°，每环检查调整一次。

膨胀缝设置：

环向膨胀缝：沿高度方向每3~4m设置一道，宽度3~5mm，采用