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陶瓷行业安全风险管控手册与实操指南

前言：陶瓷行业安全管理的基石与意义

陶瓷产业作为我国传统优势产业，其发展历程悠久，工艺复杂多样。然而，在其繁荣背后，潜藏着不容忽视的安全风险。从原料的破碎、球磨，到坯体成型、釉料制备，再到高温烧成及后续加工，每个环节都伴随着特定的安全隐患。粉尘、机械伤害、高温、化学品、电气、特种设备等风险因素交织存在，一旦管控不当，极易引发安全事故，造成人员伤亡与财产损失，甚至影响企业的生存与行业的健康发展。

本手册旨在结合陶瓷行业生产实际，系统梳理各主要生产环节的安全风险点，提供具有针对性和可操作性的管控措施与实操指引。期望能为陶瓷企业的安全管理人员、一线作业人员提供一份实用的参考工具，助力企业夯实安全基础，提升本质安全水平，实现安全生产与经济效益的协同发展。

第一章：主要生产环节安全风险识别

1.1原料制备环节

原料制备是陶瓷生产的起点，涉及物料的破碎、均化、球磨、制粉（喷雾干燥）等工序，此环节的主要风险包括：

*粉尘危害与爆炸风险：各类矿物原料（如长石、石英、黏土）在破碎、筛分、运输、球磨、喷雾干燥过程中会产生大量粉尘。长期吸入可导致尘肺病等职业病；当粉尘浓度达到爆炸极限，遇到火源（如静电火花、明火、机械撞击火花）时，极易引发粉尘爆炸，后果不堪设想。

*机械伤害风险：破碎设备（颚破、圆锥破、反击破）、球磨机、输送带、提升机等设备的旋转部件、挤压点、剪切点较多，若安全防护装置缺失、损坏或人员违规操作，易造成卷入、挤压、切割等机械伤害。

*噪声与振动：破碎、球磨等设备运行时会产生强烈的噪声和振动，长期接触可能导致听力损伤和职业性振动病。

*电气安全风险：该区域设备多，用电负荷大，若电气线路老化、接地不良、违章接线，可能引发触电或电气火灾。

1.2成型环节

成型是将制备好的泥料或粉料制成具有一定形状坯体的过程，常见方式有干压成型、塑性成型（如滚压、旋压）、注浆成型等。此环节风险主要有：

*机械伤害风险：成型设备（压机、滚压头、注浆模具开合机构）的运动部件，以及坯体转运过程中的搬运机械，均存在挤压、碰撞、碾压的风险。

*模具与工具伤害：更换、调整模具时，若操作不当或防护不足，可能导致砸伤、夹伤。使用手工工具修整坯体时，也可能发生划伤。

*粉尘与有害气体：干压成型过程中仍会有粉尘产生；部分塑性成型可能使用脱模剂，若通风不良，挥发物可能对人体造成影响。

*设备故障风险：如压机液压系统故障、模具定位不准等，可能导致设备损坏或人员伤害。

1.3烧成环节

烧成是陶瓷生产的关键工序，通过高温窑炉（如隧道窑、辊道窑、梭式窑）将生坯烧结成具有特定性能的陶瓷制品。该环节是安全风险的高聚集区：

*高温烫伤与火灾风险：窑炉表面高温、热物料（如匣钵、窑具）、燃料（天然气、液化气、煤）的泄漏与燃烧，均可能导致烫伤或火灾。

*燃气安全风险：燃气泄漏易引发爆炸或中毒事故，燃气管道、阀门、燃烧器的安全状态至关重要。

*特种设备风险：窑炉本身及其配套的助燃风机、排烟风机、蒸汽锅炉等，若属特种设备，其安装、使用、维保必须严格遵守相关规定。

*受限空间作业风险：进入窑炉内部检修、清理时，存在缺氧、高温、有毒有害气体（如一氧化碳、二氧化硫）的风险。

*电气与自动化系统故障：窑炉的温控、传动、燃气控制系统故障，可能导致超温、熄火、窑车失控等严重后果。

1.4后续加工环节

烧成后的制品往往需要进一步加工，如施釉（釉烧前或釉烧后）、装饰（印花、贴花、雕刻）、切割、打磨、抛光、检验包装等。此环节风险主要包括：

*机械伤害风险：切割、打磨、抛光设备的高速旋转部件（砂轮、磨头、刀片）极易造成卷入、切割伤害。

*粉尘危害：切割、打磨、抛光过程会产生大量陶瓷粉尘，长期吸入危害极大。

*化学品危害：釉料、颜料、溶剂、胶粘剂等可能含有重金属、挥发性有机物等有害物质，接触或吸入可能导致中毒或职业病。

*噪声危害：打磨、抛光设备通常伴随高强度噪声。

*滑倒、绊倒与坠落：作业场所地面若有油污、积水、物料堆放混乱，易导致滑倒绊倒；登高作业（如大型产品装饰）存在坠落风险。

第二章：关键安全风险管控措施与实操要点

2.1粉尘防爆专项管控

陶瓷行业的原料制备、干压成型、后续加工等环节均可能产生可燃性粉尘（如黏土粉尘、长石粉尘等），粉尘爆炸风险极高，需实施专项管控：

*源头控制与除尘：

*实操要点：在粉尘产生点设置有效的局部排风装置，选用高效除尘器（如布袋除尘器，注意防静电、防堵塞）。确保除尘系统运行稳定，定期清理滤袋和管道内的积尘。禁止使用压缩空气直接吹扫积尘。

*示例：原料破碎车间应采用密闭式破碎机，并配备与生产能力相匹配的除尘系统；抛光工序应在