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仓储物流经理2025年工作总结与2026年度工作计划

2025年，在公司整体战略指引下，仓储物流部围绕“降本、增效、提质、稳控”核心目标，通过流程优化、技术升级及团队能力提升，较好完成了年度任务。全年仓库吞吐量达185万件，较2024年增长22%；库存准确率从97.8%提升至99.2%；订单履约及时率保持99.6%；物流综合成本率下降1.2个百分点，节约成本约280万元。

一、重点工作成果

1.运营效率提升：针对高峰期订单集中、拣货路径冗余问题，3月完成仓库分区优化，将存储区按SKU周转率划分为A（高频）、B（中频）、C（低频）三级，A类货品前置至拣货区50米范围内，配合WMS系统动态调整库位，拣货平均行走距离缩短35%，双11期间单日吞吐量达12万件，较2024年同期增长35%，订单处理及时率保持99.8%。同时，引入PDA扫码+电子标签拣货系统，替代传统纸质单据，拣货错误率从0.3%降至0.08%。

2.成本精细化管控：通过设备节能改造与耗材标准化，全年电费较2024年下降15%（节约45万元），包装材料通过“小箱复用+定制化尺寸”方案，单箱成本降低0.8元，年节约120万元；运输环节与3家核心承运商签订“量价联动+考核奖惩”协议，重货运输单价下降3%，轻货按体积计费优化为“体积/重量取大”模式，避免资源浪费，年运输成本减少115万元。

3.团队能力强化：建立“技能分级+月度考核”机制，将仓管员、叉车工、分拣员按初级、中级、高级分层，每月开展2次实操培训（含AGV操作、异常订单处理）与1次安全演练（消防、货物堆叠规范），全年培训覆盖率100%，考核通过率从75%提升至92%；通过“老带新”师徒制，新员工独立上岗时间从15天缩短至7天，团队流失率从18%降至12%。

4.系统与流程迭代：6月完成WMS系统升级，新增“批次追溯”“库位动态预警”功能，实现从入库到出库全流程数据可查，解决了此前因批次混乱导致的2%客诉问题；同步打通TMS（运输管理系统）与WMS数据接口，运输车辆在途信息实时回传仓库，装货等待时间从2小时缩短至40分钟，车辆周转率提升25%。

5.风险防控强化：针对2024年暴雨导致仓库进水的教训，2025年投入80万元改造仓库防水设施（增加排水泵、加高月台），并建立“气象预警+物资预转移”机制。7月应对台风“海葵”时，提前48小时转移高价值货物3000件至备用仓库，实际进水仅影响低价值货品，直接损失控制在5万元（2024年同类事件损失25万元）；同时完善应急预案，明确“断电时人工分拣优先级”“车辆延误时临时调配方案”等12项细则，全年未发生因操作失误导致的重大货损。

二、存在问题与不足

尽管年度目标超额完成，但仍暴露三方面短板：一是自动化设备覆盖率不足，目前仅分拣环节实现部分自动化（占比30%），搬运、堆垛仍依赖人工，高峰期人力压力大；二是冷链仓储能力薄弱，随着公司生鲜类产品占比提升至15%，现有常温库无法满足温控需求，2025年因温度不达标导致的退货率达0.5%；三是数据驱动决策深度不够，虽有WMS系统，但库存周转分析仅停留在月度层面，未实现SKU级别的动态库存预警，部分滞销品库存周转天数超180天（目标120天）。

2026年工作计划

2026年将围绕“自动化升级、全链路提效、成本深度优化、能力补短板”四大方向，重点推进以下工作：

1.自动化与智能化改造：Q1完成AGV（自动导引车）选型，Q2在A类货品存储区试点10台AGV，替代人工搬运，目标Q3全面上线后，搬运效率提升40%，人力需求减少15人；Q4引入立体货架系统，利用仓库上层空间（目前仅使用地面2层），预计增加存储容量25%（约3万㎡），库位利用率从82%提升至90%。

2.全流程效率再提升：针对拣货环节，Q2引入AI路径规划算法，根据实时订单分布动态生成最优拣货路线，目标减少无效行走距离20%；推广“交叉理货”模式，对中转货物直接分拣至目的地，跳过入库出库环节，预计缩短中转时间4小时/批次；Q3完成冷链库建设（面积5000㎡，温控范围18℃至4℃），配套安装温湿度监控系统（异常5分钟内报警），目标年底冷链订单处理及时率达99.5%，退货率降至0.2%以下。

3.成本深度优化：运输端与头部物流企业合作“共同配送”，整合同区域订单，预计降低配送成本8%；能源管理方面，Q1安装太阳能光伏板（覆盖仓库屋顶30%面积），预计年减少电费20%（约60万元）；耗材端推行“可循环包装”，与供应商签订“包装回收+返点”协议，目标纸箱回收率从30%提升至60%，年节约包装成本80万元。

4.团队与系统能力升级：建立“技能认证+绩效挂钩”体系，Q2启动叉车工、AGV操作员、冷链管理员的职业技能认证，