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2025年精细化工地下管线安全隐患排查工作总结

2025年，我司严格贯彻落实《危险化学品企业地下管线安全专项整治三年行动方案》及上级主管部门工作要求，以“防泄漏、控风险、保安全”为目标，全面开展地下管线安全隐患排查治理工作。现将具体开展情况总结如下：

年初，公司成立由安全总监任组长，安全管理部、设备管理部、生产技术部及各车间负责人为成员的专项排查小组，制定《2025年地下管线安全隐患排查实施方案》，明确“全面覆盖、分类治理、责任到人”的工作原则。3月组织专项培训2场，邀请第三方检测机构专家对230名参与排查人员进行地下管线检测技术（如CCTV内窥、超声波测厚、探地雷达）、介质特性（易燃、腐蚀、有毒）及隐患判定标准的系统培训，考核通过率98%。

排查范围覆盖全厂生产区、罐区及公用工程区域，涉及工艺物料管道（含苯、液碱、甲醇等危险介质）、蒸汽管道、循环水管道、电缆沟等4大类地下管线。采用“人工巡查+仪器检测+资料比对”三维排查法：人工巡查重点检查管线路径上方是否存在占压（建筑、堆料）、地面沉降、渗漏痕迹；仪器检测使用超声波测厚仪对10年以上管龄的碳钢管道进行壁厚检测，利用可燃气体检测仪对可疑区域进行泄漏筛查，通过CCTV机器人对电缆沟、排水暗渠内的管线走向及外观进行影像记录；资料比对则将现有图纸与2018年投用以来的改扩建设计变更、日常维修记录逐一核对，确认管线介质、规格、埋深等信息的准确性。

截至11月底，累计排查地下管线总长度127.6公里，其中工艺物料管道43.2公里，公用工程管道84.4公里（含蒸汽管道21.7公里、循环水管道35.6公里、电缆沟13.8公里）。通过排查共发现各类隐患50项，其中结构性隐患32处（包括管壁减薄超标的15处、接口渗漏的8处、管基沉降导致变形的9处），占压隐患11处（临时建筑占压7处、堆料占压4处），标识缺失或错误47处，资料不符问题23项（图纸与实际走向偏差超过0.5米的18项，介质标注错误的5项）。

针对结构性隐患，设备管理部联合第三方检测机构制定“一患一策”整改方案：对管壁减薄超标的15处管道，采用超声波测厚仪复评后，5处减薄量超过设计壁厚30%的管段（累计长度28.5米）立即更换为316L不锈钢材质；8处减薄量在15%30%的管段实施加强补焊并增加阴极保护装置；2处减薄量低于15%的管段纳入重点监测，每季度测厚复查。接口渗漏的8处管道中，6处为法兰密封失效，更换为金属缠绕垫并按力矩标准重新紧固；2处为焊接缺陷，采用氩弧焊补焊后进行X射线探伤验证。管基沉降变形的9处管道，通过注浆加固基础并调整管架支撑，恢复管道平直度。

占压隐患整改中，安全管理部联合生产部、当地城管部门召开协调会3次，下发整改通知书7份，督促相关单位7日内完成临时建筑拆除4处、堆料清运7处，同步在占压区域增设硬质隔离栏120米，设置“地下管线保护区域”警示标识22块。

资料不符问题整改方面，组织技术团队对23项偏差点进行现场测绘，使用RTK定位仪采集管线坐标数据2178个，结合CCTV内窥检测影像，重新绘制1:500管线分布图12张，建立三维信息模型并录入企业GIS管理系统，实现管线走向、介质、规格、检测数据的动态查询。

截至12月底，所有50项隐患均完成整改并通过复查，其中3项涉及设备停机的重大隐患通过错峰检修在10月中旬完成，未影响正常生产。通过本次排查，企业地下管线泄漏风险降低65%，第三方破坏风险下降40%，全年未发生因管线问题引发的安全事故或环保事件。

工作中也暴露出部分不足：一是厂区西北角3条1998年投用的老工艺管道因埋深超过3米且周边存在强电磁干扰，常规检测设备无法准确获取管壁数据，需2026年一季度联系专业机构采用探地雷达结合开挖验证的方式补充检测；二是部分新入职员工对管线介质特性和应急处置流程掌握不牢，排查初期出现2次误判情况，需加强岗位实操培训。

后续将持续巩固排查成果，2026年建立“日常巡查+季度专项+年度全面”的三级排查机制，配置2台便携式激光甲烷检测仪和1套在线腐蚀监测系统，在重点管段安装20个智能传感器，实现压力、温度、腐蚀速率的实时监控；联合技术部门编制《地下管线安全管理手册》，涵盖介质特性、检测标准、应急处置等内容，一季度完成全员培训；与周边施工单位签订《地下管线保护协议》，建立施工前备案核查制度，杜绝盲目开挖导致的管线损坏，切实保障地下管线全生命周期安全运行。