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粉碎搅拌机施工技术交底
一、施工准备
(一)设备检查与调试
主机检查
检查粉碎搅拌主机的电机运行状态,确保无异常噪音、过热现象,轴承润滑良好。
确认搅拌叶片、粉碎刀片安装牢固,无变形、裂纹,刀片间隙调整至2-5mm(根据物料硬度调整)。
检查传动皮带张紧度,以按压皮带中部下沉10-15mm为宜,避免打滑或过紧损坏轴承。
辅助系统调试
输送带:检查输送带跑偏量不超过带宽的5%,托辊转动灵活,张紧装置有效。
润滑系统:齿轮箱润滑油液位在油标1/2-2/3处,油脂润滑点加注锂基润滑脂(型号GB/T7324-2010)。
电气控制系统:测试急停按钮、过载保护、限位开关功能,确保故障时能立即切断电源。
(二)物料准备与管理
物料规格要求
原材料粒径≤300mm,含水率控制在10%-15%(黏土类物料需提前晾晒)。
禁止混入金属块、石块等硬物(直径>50mm),需通过前置筛分设备预处理。
堆放要求
物料堆放区设置挡料墙(高度≥1.5m),不同物料分区标识,间距≥2m。
堆料高度不超过设备进料口上沿0.5m,避免坍塌堵塞。
(三)作业环境布置
场地硬化
施工区域采用C20混凝土硬化(厚度≥150mm),设置2%坡度排水,周边挖设排水沟(宽300mm×深200mm)。
设备基础平整度误差≤5mm/m,用地脚螺栓固定(埋深≥300mm,采用M20膨胀螺栓)。
安全设施
设备周围设置1.8m高防护栏杆(横杆间距≤600mm),悬挂“当心机械伤人”“必须佩戴防尘口罩”等标识。
配置2台8kg干粉灭火器(距离设备≤10m),设置应急照明(覆盖半径≥5m)。
二、操作流程
(一)开机前准备(10分钟)
操作人员佩戴安全帽、防尘口罩、防噪耳塞,检查个人防护装备完整性。
启动除尘系统(布袋除尘器风压≥2000Pa),空载运行3分钟,确认粉尘排放浓度≤10mg/m3。
依次启动输送带、粉碎系统、搅拌系统,空载运行5分钟,检查各部件运转协调性。
(二)物料处理流程
进料阶段
启动输送带,均匀喂料(进料速度≤20t/h),避免“噎料”(通过观察进料口电流表,电流超过额定值110%时立即减速)。
人工辅助剔除可见杂物,每小时清理进料口格栅(孔径50mm×50mm)。
粉碎搅拌阶段
粉碎腔:物料经刀片高速切割(转速1450r/min)后进入搅拌腔,通过反击板调整粉碎粒度(细度模数可通过变频调速控制,范围2.3-3.0)。
搅拌腔:采用双卧轴强制搅拌(叶片线速度3.5m/s),添加水/外加剂(通过计量泵精准控制,误差≤±1%),搅拌时间60-90秒(根据物料均匀度调整)。
出料与运输
成品料通过倾斜输送带(角度≤18°)输送至储料仓,每小时检测出料温度(≤60℃,防止水泥水化热积聚)。
停机前需排空设备内余料,反转运行2分钟清除残留物料。
(三)关机程序
依次关闭进料输送带→粉碎系统→搅拌系统→除尘系统,间隔时间≥30秒。
清理刀片及搅拌轴黏结料(使用专用刮刀,禁止用手直接接触),检查磨损情况(刀片磨损量超过原厚度1/3时更换)。
填写《设备运行记录表》,记录进料量、电流、出料温度等参数(每小时记录一次)。
三、质量控制
(一)关键参数控制
项目
控制指标
检测方法
频率
粉碎粒度
≤5mm(通过率≥95%)
方孔筛筛分法(GB/T14684)
每2小时1次
搅拌均匀度
砂浆密度差≤30kg/m3
容量筒法(JGJ/T70-2009)
每台班1次
含水率
12%-18%
烘干法(GB/T50123-2019)
每小时1次
噪声
≤85dB(距设备1m处)
声级计(GB/T3785-2010)
每日1次
(二)过程检验要求
每台班取3组样品(每组≥5kg),检测粒度、均匀度,不合格品需重新粉碎(掺量≤10%回料)。
每周检查刀片磨损量(使用游标卡尺测量,允许偏差±0.5mm),累计运行50小时后进行动平衡测试。
(三)质量记录管理
建立《粉碎搅拌质量台账》,包含物料检验报告、运行参数、不合格品处理记录,保存期限≥3年。
四、安全措施
(一)机械安全
设备运转时禁止打开防护盖,维修前必须执行“上锁挂牌”程序(切断总电源,悬挂“禁止合闸”标识,钥匙由专人保管)。
清理堵塞时采用专用长柄工具(长度≥1.5m),严禁手伸入进料口(设置安全联锁装置,开盖即停机)。
(二)电气安全
配电箱设置防雨棚,接地电阻≤4Ω(每月检测1次),电缆架空高度≥2.5m,严禁拖地碾压。
雷雨天气立即停机,切断总电源,设备金属外壳可靠接地(与防雷接地分开设置,间距≥5m)。
(三)职业健康防护
粉尘控制:采用布袋除尘器+雾炮降尘(雾滴直径5-10μm),操作人员每2小时更换一次防尘口罩(KN95级)。
噪声防护:设备基础安装减振垫(厚度50mm,弹性模量≥2.5MPa),作业时间每天不超过
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